Диаметр 8h7 что значит
Диаметр 8h7 что значит
Числовые значения предельных отклонений размеров отверстий для предпочтительных полей допусков указаны в таблице 7, размеров валов — в таблице 8.
При соединении двух деталей образуется посадка, определяемая разностью их размеров до сборки, т. е. величиной получающихся зазоров или натягов в соединении. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.
Различают посадки с зазором, с натягом и переходные, когда возможно получение как зазора, так и натяга.
Зазор — разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размеров вала. Натяг — разность размеров и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.
Посадки должны назначаться предпочтительно в системе отверстия. Систему вала следует применять только в тех случаях, когда это оправдано конструктивными или экономическими условиями, например для получения разных посадок у нескольких деталей с отверстиями на одном гладком валу.
Обозначение посадки образуется сочетанием обозначений полей допусков соединяемых отверстия и вала, которое указывают после номинального размера соединяемых элементов, начиная с отверстия, по типу:
Пример обозначения посадки в системе отверстия:
Пример обозначения посадки в системе вала:
| Интервал размеров, мм | Предпочтительные поля допусков | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| H7 | J s 7 | K7 | N7 | P7 | F8 | H8 | E9 | H9 | H11 | |
| Предельные отклонения, мкм | ||||||||||
| от 1 до 3 | +10 0 | +5 -5 | 0 -10 | -4 -14 | -6 -16 | +20 +6 | +14 0 | +39 +14 | +25 0 | +60 0 |
| Св. 3 до 6 | +12 0 | +6 -6 | +3 -9 | -4 -16 | -8 -20 | +28 +10 | +18 0 | +50 +20 | +30 0 | +75 0 |
| Св. 6 до 10 | +15 0 | +7 -7 | +5 -10 | -4 -19 | -9 -24 | +35 +13 | +22 0 | +61 +25 | +36 0 | +90 0 |
| Св. 10 до 18 | +18 0 | +9 -9 | +6 -12 | -5 -23 | -11 -29 | +43 +16 | +27 0 | +75 +32 | +43 0 | +110 0 |
| Св. 18 до 30 | +21 0 | +10 -10 | +6 -15 | -7 -28 | -14 -35 | +53 +20 | +33 0 | +92 +40 | +52 0 | +130 0 |
| Св. 30 до 50 | +25 0 | +12 -12 | +7 -18 | -8 -33 | -17 -42 | +64 +25 | +39 0 | +112 +50 | +62 0 | +160 0 |
| Св. 50 до 80 | +30 0 | +15 -15 | +9 -21 | -9 -39 | -21 -51 | +76 +30 | +46 0 | +134 +60 | +74 0 | +190 0 |
| Св. 80 до 120 | +35 0 | +17 -17 | +10 -25 | -10 -45 | -24 -59 | +90 +36 | +54 0 | +159 +72 | +87 0 | +220 0 |
| Св. 120 до 180 | +40 0 | +20 -20 | +12 -28 | -12 -52 | -28 -68 | +106 +43 | +63 0 | +185 +85 | +100 0 | +250 0 |
| Св. 180 до 250 | +46 0 | +23 -23 | +13 -33 | -14 -60 | -33 -79 | +122 +50 | +72 0 | +215 +100 | +115 0 | +290 0 |
| Св. 250 до 315 | +52 0 | +26 -26 | +16 -36 | -14 -66 | -36 -88 | +137 +56 | +81 0 | +240 +110 | +130 0 | +320 0 |
| Св. 315 до 400 | +57 0 | +28 -28 | +17 -40 | -16 -73 | -41 -98 | +151 +62 | +89 0 | +265 +125 | +140 0 | +360 0 |
| Св. 400 до 500 | +63 0 | +31 -31 | +18 -45 | -17 -80 | -45 -108 | +165 +68 | +97 0 | +290 +135 | +155 0 | +400 0 |
| Интервал размеров, мм | предпочтительные поля допусков | |||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| g6 | h6 | js6 | k6 | n6 | p6 | r6 | s6 | f7 | h7 | e8 | h8 | d9 | h9 | d11 | h11 | |
| Предельные отклонения, мкм | ||||||||||||||||
| от 1 до 3 | -2 -8 | 0 -6 | +3 -3 | +6 0 | +10 +4 | +12 +6 | +16 +10 | +20 +14 | -6 -16 | 0 -10 | -14 -28 | 0 -14 | -20 -45 | 0 -25 | -20 -80 | 0 -60 |
| Св. 3 до 6 | -4 -12 | 0 -8 | +4 -4 | +9 +1 | +16 +8 | +20 +12 | +23 +15 | +27 +19 | -10 -22 | 0 -12 | -20 -38 | 0 -18 | -30 -60 | 0 -30 | -30 -105 | 0 -75 |
| Св. 6 до 10 | -5 -14 | 0 -9 | +4,5 -4,5 | +10 +1 | +19 +10 | +24 +15 | +28 +19 | +32 +23 | -13 -28 | 0 -15 | -25 -47 | 0 -22 | -40 -76 | 0 -36 | -40 -130 | 0 -90 |
| Св. 10 до 18 | -6 -17 | 0 -11 | +5,5 -5,5 | +12 +1 | +23 +12 | +29 +18 | +34 +23 | +39 +28 | -16 -34 | 0 -18 | -32 -59 | 0 -27 | -50 -93 | 0 -43 | -50 -160 | 0 -110 |
| Св. 18 до 30 | -7 -20 | 0 -13 | +6,5 -6,5 | +15 +2 | +28 +15 | +35 +22 | +41 +28 | +48 +35 | -20 -41 | 0 -21 | -40 -73 | 0 -33 | -65 -117 | 0 -52 | -65 -195 | 0 -130 |
| Св. 30 до 50 | -9 -25 | 0 -16 | +8,0 -8,0 | +18 +2 | +33 +17 | +42 +26 | +50 +34 | +59 +43 | -25 -50 | 0 -25 | -50 -89 | 0 -39 | -80 -142 | 0 -62 | -80 -240 | 0 -160 |
| Св. 50 до 65 | -10 -29 | 0 -19 | +9,5 -9,5 | +21 +2 | +39 +20 | +51 +32 | +60 +41 | +72 +53 | -30 -60 | 0 -30 | -60 -106 | 0 -46 | -100 -174 | 0 -74 | -100 -290 | 0 -190 |
| Св. 65 до 80 | +62 +43 | +78 +59 | ||||||||||||||
| Св. 80 до 100 | -12 -34 | 0 -22 | +11 -11 | +25 +3 | +45 +23 | +59 +37 | +73 +51 | +93 +71 | -36 -71 | 0 -35 | -72 -126 | 0 -54 | -120 -207 | 0 -87 | -120 -340 | 0 -220 |
| Св. 100 до 120 | +76 +54 | +101 +79 | ||||||||||||||
| Св. 120 до 140 | -14 -39 | 0 -25 | +12,5 -12,5 | +28 +3 | +52 +27 | +68 +43 | +88 +63 | +117 +92 | -43 -83 | 0 -40 | -85 -148 | 0 -63 | -145 -245 | 0 -100 | -145 -395 | 0 -250 |
| Св. 140 до 160 | +90 +65 | +125 +100 | ||||||||||||||
| Св. 160 до 180 | +93 +68 | +133 +108 | ||||||||||||||
| Св. 180 до 200 | -14 -44 | 0 -29 | +14,5 -14,5 | +33 +4 | +60 +31 | +79 +50 | +106 +77 | +151 +122 | -50 -96 | 0 -46 | -100 -172 | 0 -72 | -170 -285 | 0 -115 | -170 -460 | 0 -290 |
| Св. 200 до 225 | +109 +80 | +159 +130 | ||||||||||||||
| Св. 225 до 250 | +113 +84 | +169 +140 | ||||||||||||||
| Св. 250 до 280 | -17 -49 | 0 -32 | +16,0 -16,0 | +36 +4 | +66 +34 | +88 +56 | +126 +94 | +190 +158 | -56 -108 | 0 -52 | -110 -191 | 0 -81 | -190 -320 | 0 -130 | -190 -510 | 0 -320 |
| Св. 280 до 315 | +130 +98 | +202 +170 | ||||||||||||||
| Св. 315 до 355 | -18 -54 | 0 -36 | +18,0 -18,0 | +40 +4 | +73 +37 | +98 +62 | +144 +108 | +226 +190 | -62 -119 | 0 -57 | -125 -214 | 0 -89 | -210 -350 | 0 -140 | -210 -570 | 0 -360 |
| Св. 355 до 400 | +150 +114 | +244 +208 | ||||||||||||||
| Св. 400 до 450 | -20 -60 | 0 -40 | +20,0 -20,0 | +45 +5 | +80 +40 | +108 +68 | +166 +126 | +272 +232 | -68 -131 | 0 -63 | -135 -232 | 0 -97 | -230 -385 | 0 -155 | -230 -630 | 0 -400 |
| Св. 450 до 500 | +172 +132 | +292 +252 | ||||||||||||||
ГОСТ 25670—83 (СТ СЭВ 302—76) устанавливает предельные отклонения размеров гладких элементов деталей машин и приборов, если эти отклонения не указываются непосредственно у размеров, а оговариваются общей записью.
Неуказанные предельные отклонения линейных размеров, кроме радиусов закруглений и фасок, должны назначаться одним из двух способов:
Предельные отклонения размеров различных элементов, оговариваемые в одной общей записи, должны быть одинакового уровня точности (одного квалитета или соответствующего ему класса точности). Квалитеты 11 (при размерах менее 1 мм) и 12 соответствуют точному классу точности, квалитеты 13 и 14 — среднему, квалитеты 15 и 16 — грубому, квалитет 17 — очень грубому.
Неуказанные предельные отклонения размеров, получаемых обработкой резанием, предпочтительно назначать по квалитету 14 или среднему классу точности.
Общая запись неуказанных предельных отклонений размеров различных элементов в технических требованиях должна состоять из сочетаний, приведенных в таблице 10.
Допускается общей записью оговаривать неуказанные симметричные предельные отклонения по квалитетам ±1Т/2.
Числовые значения симметричных предельных отклонений линейных размеров по классам точности приведены в таблице 11, односторонних отклонений — в таблице 12.
Числовые значения неуказанных предельных отклонений углов приведены в таблице 13, предельных отклонений радиусов закруглений и фасок — в таблице 14. Неуказанные предельные отклонения углов, радиусов закруглений и фасок устанавливают в зависимости от квалитета или класса точности неуказанных предельных отклонений размеров (углов или линейных размеров соответственно).
Посадка h7 g6 – H7/g6, H8/k7, Н7/js7. В каких системах образованы эти посадки и к какому виду соединений относится каждая из них? — КиберПедия
Допуски и посадки. Краткая характеристика и примеры применения посадок и допусков
Расшифровка обозначений допусков и посадок
В представленной ниже конструкции редуктора (рисунок 5.7) втулки 6, запрессованные в корпус 1 и крышку 5, должны оставаться неподвижными при вращении вала 2 и удерживать вал от осевого смещения. Осевые силы могут возникнуть, например, из-за воздействия веса вала 2 при вертикальном положении его оси. Не исключается также возможность применения косозубой передачи, в которой всегда возникает осевая сила.
Р
ассмотримрасшифровку обозначений допусков и посадок на примере этого редуктора. Вал с зубчатым колесом, которое крепится к нему штифтом, установлен в опорах скольжения (втулках) 6, которые сопрягаются наружными посадочными поверхностями с отверстиями в корпусе и крышке. Гладкая распорная втулка на валу предотвращает его осевое перемещение направо. Взаимное расположение корпуса и крышки определяется двумя установочными штифтами. На чертеже обозначены посадки, которые следует расшифровать.
Посадка шейки вала во втулку 20 Н7/g6. Предпочтительная посадка в системе основного отверстия, обеспечивающая зазор в сопряжении в системе вал-опора (подшипник скольжения). Номинальный диаметр отверстия и вала 20 мм. Посадка с неравноточными допусками, Поле допуска отверстия – Н7, основное отклонение H = 0, квалитет седьмой. Поле допуска вала – g6, основное отклонение (верхнее) g отрицательное, квалитет шестой.
Посадки такого типа называют посадками с минимальным гарантированным зазором. Они применяются для опор скольжения при нормальных требованиях к точности и средних скоростях скольжения. Конкретные числовые значения допусков и отклонений можно найти в стандартах. В данном случае значения допусков
Варианты обозначения этой посадки на чертежах:
В первом варианте поля допусков обозначены буквенно-цифровыми символами, во втором – числовыми значениями предельных отклонений в миллиметрах (верхнее отклонение пишут сверху, нижнее – снизу, отклонение, равное нулю не проставляют, но оставляют свободное место). Третий вариант включает в себя оба предыдущих, значения отклонений при этом указывают в скобках. Последнее обозначение включает наиболее полную информацию о сопряжении.
Посадка втулки в корпус (крышку) 25 Н7/р6 – предпочтительная посадка с натягом в системе основного отверстия. Поля допусков отверстия и вала неравноточные (отверстие седьмого квалитета, вал – шестого). Предельные отклонения отверстия EI = 0; ES = 21 мкм, отклонения вала ei = 22 мкм, es = 35 мкм, варианты обозначений посадки:
Посадка зубчатого колеса на вал 20P7/g6 обусловлена необходимостью сохранения одного поля допуска на всей правой части вала и в значительной мере определяется уже выбранной посадкой вала в подшипниковую втулку (20 Н7/g6), запрессованную в крышку. В результате она не относится к посадкам ни в системе основного отверстия, ни в системе основного вала, а поэтому и не является рекомендуемой посадкой, хотя образована с использованием предпочтительных полей допусков отверстия и вала. Поле допуска отверстия Р7 ниже нулевой линии (верхнее отклонение – 0,014 мм, нижнее отклонение – 0,035 мм) и вала также ниже нулевой линии (верхнее отклонение – 0, 007 мм, нижнее отклонение – 0, 020 мм). Поля допусков частично перекрывают друг друга, в результате образуется переходная посадка. Для более наглядной оценки посадки полезно построить схему расположения полей допусков (рисунок 5.8).
В соответствии со схемой мы имеем переходную посадку с преимущественными натягами в соединении. Вероятность зазоров можно рассчитать обычным путем, основываясь на традиционно принимаемых допущениях о нормальном случайном распределении размеров реальных валов и отверстий, а также зазоров (натягов) в сопряжении. Среднее значение натяга в партии сопряжений, исходя из допущения о совпадении центров группирования размеров с координатами середин полей допусков, составляет 11 мкм.
Поскольку переходная посадка даже с преимущественными натягами в соединении не может обеспечить передачу крутящего момента в соединении вала с зубчатым колесом, использован дополнительный конструктивный элемент – штифт, фиксирующий колесо на валу в осевом и тангенциальном направлениях.
Посадки штифта в отверстие вала и в два отверстия ступицы зубчатого колеса 4N7/h8. Посадки переходные, приняты одинаковыми, что позволяет выполнить окончательную обработку отверстий вала и ступицы колеса в собранном виде. Посадка N7/h8 образована с использованием предпочтительных полей допусков отверстия и вала, относится к системе основного вала, но рекомендуемой не является. Поля допусков отверстия и вала неравноточные, причем допуск отверстия на один квалитет точнее допуска вала (стандартного штифта). Посадка переходная и при значительной длине сопряжения практически всегда дает натяги, поскольку на характере конкретного сопряжения будут сказываться погрешности формы и расположения сопрягаемых поверхностей. Хотя формально отверстие в ступице зубчатого колеса можно рассматривать как одно, фактически образуются две однотипных посадки штифта в два номинально соосных штифтовых отверстия в ступице.
Для посадки распорной втулки на вал (20A11/g6) выбрано наиболее удаленное от нулевой линии грубое поле допуска отверстия, которое обеспечивает значительные зазоры в сопряжении и не требует высокой точности обработки внутренней поверхности втулки.
В штифтовых соединениях, обеспечивающих точность взаимного расположения корпуса и крышки, использованы посадки установочных штифтов в системе неосновного вала. Посадка штифта в корпус 4 K7/m6 обеспечивает гарантированный натяг (отклонения отверстия + 0,003 мм и – 0,009 мм, отклонения вала + 0,012 мм и + 0,004 мм), а посадка штифта в корпус 4 F8/m6 – переходная (отклонения отверстия + 0,020 мм и + 0,006 мм) с преимущественными зазорами.
Выбор и применение посадок
Посадки выбираются следующими методами:
Метод прецедентовзаключается в том, что конструктор во вновь проектируемой конструкции использует посадки, указанные на чертежах подобной машины, ранее сконструированной и прошедшей эксплуатационную проверку. Этот метод приемлем при полной тождественности геометрических и других параметров и условий эксплуатации проектируемого соединения и прототипа.
Метод подобиязаключается в том, что при неполной тождественности проектируемого соединения и прототипа по конструктивным параметрам и условиям эксплуатации конструктор должен установить критерии их подобия и скорректировать посадку. Однако в связи с трудностью выбора критерия подобия можно не достичь поставленной цели, что приведёт к неправильному выбору посадки.
Расчётный метод заключается в том, что конструктор, зная условия и длительность эксплуатации машины, рассчитывает предельные функциональные зазоры и натяги и с определённым коэффициентом запаса подбирает стандартную посадку.
Рассмотрим области применения рекомендуемых предпочтительных посадок системы отверстия в машиностроении [3; 4].
Посадки с зазором
Посадки H/h – «скользящие». Наименьший (гарантированный) зазор в посадках равен нулю. Они установлены во всём диапазоне точностей сопрягаемых размеров (4…12 квалитеты). В точных квалитетах они применяются как центрирующие посадки, т.е. обеспечивают высокую степень совпадения центра вала с центром сопрягаемого с ним отверстия. Допускают медленное вращение и продольное перемещение, используемое чаще всего при настройках и регулировках.
Посадка H7/h6 применяется в неподвижных соединениях при высоких требованиях к точности центрирования часто разбираемых соединений: сменные зубчатые колёса на валах, фрезы на оправках, центрирующие корпуса под подшипники качения, сменные кондукторные втулки станочных приспособлений и т.д. Для подвижных соединений применяется посадка, например, шпинделя в корпусе сверлильного станка.
Таблица допусков и посадок валов и отверстий
Дополнительные варианты назначения предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками
А.1 Настоящее приложение устанавливает дополнительные варианты предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками, нашедшие применение в промышленности.
Назначение дополнительных вариантов предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками при новом проектировании рекомендуется ограничить.
Таблица А.1 — Дополнительные варианты неуказанных предельных отклонений линейных размеров
Обозначения предельных отклонений
размеров элементов, не относящихся к отверстиям и валам
А.2 Предельные отклонения по квалитетам (Н, h, ± IT/2) должны соответствовать ГОСТ 25346 и ГОСТ 25348.
Таблица А.2 — Односторонние предельные отклонения линейных размеров, кроме притупленных кромок (наружных радиусов скругления и высот фасок, см. таблицу ) по классам точности
Размеры в миллиметрах
Обозначение предельных отклонений
Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров
А.3 Неуказанные предельные отклонения размеров притупленных кромок (наружных радиусов скругления и высот фасок) и угловых размеров для дополнительных вариантов должны соответствовать приведенным в таблицах и для соответствующих классов точности.
«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: Н14, h14, ± IТ14/2»
Квалитет
Квалитет (в русском от нем. Qualität, которое от лат. qualitas — качество) — характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков.
Квалитет является мерой точности. С увеличением квалитета допуск увеличивается, а точность понижается.
Значение допусков для размеров основного отверстия до 500 мм:
| Размер, мм | Допуск, мкм, при квалитете | ||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 01 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | ||
| До 3 | 0,3 | 0,5 | 0,8 | 1,2 | 2 | 3 | 4 | 6 | 10 | 14 | 25 | 40 | 60 | 100 | 140 | 250 | 400 | 600 | 1000 |
| 3—6 | 0,4 | 0,6 | 1 | 1,5 | 2,5 | 4 | 5 | 8 | 12 | 18 | 30 | 48 | 75 | 120 | 180 | 300 | 480 | 750 | 1200 |
| 6—10 | 0,4 | 0,6 | 1 | 1,5 | 2,5 | 4 | 6 | 9 | 15 | 22 | 36 | 58 | 90 | 150 | 220 | 360 | 580 | 900 | 1500 |
| 10—18 | 0,5 | 0,8 | 1,2 | 2 | 3 | 5 | 8 | 11 | 18 | 27 | 43 | 70 | 110 | 180 | 270 | 430 | 700 | 1100 | 1800 |
| 18—30 | 0,6 | 1 | 1,5 | 2,5 | 4 | 6 | 9 | 12 | 21 | 33 | 52 | 84 | 130 | 210 | 330 | 520 | 840 | 1300 | 2100 |
| 30—50 | 0,6 | 1 | 1,5 | 2,5 | 4 | 7 | 11 | 16 | 25 | 39 | 62 | 100 | 160 | 250 | 390 | 620 | 1000 | 1600 | 2500 |
| 50—80 | 0,8 | 1,5 | 2 | 3 | 5 | 8 | 13 | 19 | 30 | 46 | 74 | 120 | 190 | 300 | 460 | 740 | 1200 | 1900 | 3000 |
| 80—120 | 1 | 1,5 | 2,5 | 4 | 6 | 10 | 15 | 22 | 35 | 54 | 87 | 140 | 220 | 350 | 540 | 870 | 1400 | 2200 | 3500 |
| 120—180 | 1,2 | 2 | 3,5 | 5 | 8 | 12 | 18 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | 400 | 630 | 1000 | 1600 | 2500 | 4000 |
| 180—250 | 2 | 3 | 4,5 | 7 | 10 | 14 | 20 | 29 | 46 | 72 | 115 | 185 | 290 | 460 | 720 | 1150 | 1850 | 2900 | 4600 |
| 250—315 | 2,5 | 4 | 6 | 8 | 12 | 16 | 23 | 32 | 52 | 81 | 130 | 210 | 320 | 520 | 810 | 1300 | 2100 | 3200 | 5200 |
| 315—400 | 3 | 5 | 7 | 9 | 13 | 18 | 25 | 36 | 57 | 89 | 140 | 230 | 360 | 570 | 890 | 1400 | 2300 | 3600 | 5700 |
| 400—500 | 4 | 6 | 8 | 10 | 15 | 20 | 27 | 40 | 63 | 97 | 155 | 250 | 400 | 630 | 970 | 1550 | 2500 | 4000 | 6300 |
Квалитет (квалитет точности).
Другое дело, если по задумке конструктора требуется в это отверстие в последствии вставлять какой-то например вал, здесь уже нужна точность, чтобы вал хотя бы просто пролез в него, и не болтался как карандаш в стакане (зависит от конструкторской задумки), а лишь немного люфтил – посадка с зазором. Или же наоборот зашел туго и образовал так называемую посадку с натягом. Для изготовления такого отверстия потребуется во-первых потратить силы, применить нужный инструмент, сразу заложить нормальный станок. А во вторых описать каким-то образом, что именно мы хотим получить. Поэтому к диаметру ставят ещё и допуск. Такое отверстие считается классным, потому что имеет квалитет точности допусков и квалитет посадок. Иными словами к ней применяется система допусков и посадок. Выглядит это так: 10H7. Отверстие диаметром 10мм с квалитетом Н7.
Чтобы всё лучше понять, посмотрим на простенькую табличку. Допуски (они же квалитеты) для отверстий обозначаются всегда только большими буквами плюс цифра, и никак иначе. А допуски валов – только маленькими буквами плюс цифра. Кстати, это справедливо не только именно для валов и отверстий, вместо них так же могут быть, например: шпонки и пазы и всё такое прочее. В нашем случае есть отверстие: 10H7. Это будет означать, что это классное отверстие, имеющее определенные допуска. Далее надо открываем справочник “система допусков и посадок”, и смотрим какие именно цифры прячутся за этим магическим Н7 (именно для размера 10мм как в нашем случае!).
В табличке будет нечто следующее: для диапазона размеров отверстий 6…10мм допуск H7 означает (0… +15 микрон). То есть 10Н7 отверстие может быть изготовлено с размерами от 10,000 мм до 10,015 мм. Вот так просто. Для других различных диаметров исходного отверстия квалитет Н7 будет иметь свои цифры. В общем, чем больше отверстие – тем больше на него будет допуск по таблице. Поэтому зачастую около станков висят именно такие таблички допусков. Примеры:
10Н6 – допуск (0…+9мкм)
10Н7 – допуск (0…+15мкм)
10Н8 – допуск (0…+22мкм)
вот 10А11 – допуск (+280…+370мкм). То есть такое отверстие, прикиньте, можно изготовить только в пределах от 10,28мм до 10,37мм! Изготовить его ровно 10,000мм – нельзя, если оно имеет такой квалитет! На практике конечно 10А11 практически нереально встретить, это чисто для примера. Но всё работает именно так.
Буква квалитета – вообще говорит нам о том, насколько сильное НАЧАЛЬНОЕ отклонение у диапазона допусков от номинального значения. Напомню, что в случае с Н7, это начальное отклонение как раз равно нулю. У букв А и Z – оно максимальное.
Цифра квалитета – говорит нам насколько большой именно диапазон допуска.
Квалитет
Квалитет – это как бы совокупность буквы и цифры. То есть совокупность начальной точки отсчета диапазона допуска (буква) и непосредственно размер самого диапазона допуска (цифра). То есть квалитет H5 будет означать довольно высокую точность исполнения отверстий, и наоборот А11 – это большое отклонение в плюс. И чем больше само отверстие – тем больше допуск на него будет.
В соответствии с рисунком, буквы от А до H – диапазоны допусков постепенно стремятся к номинальным. От К до Z – допуска отверстий становятся минусовыми (то есть отверстия будут меньше своего номинала!) Такая же история и с валами, буквами от а до h – обозначаются валы, имеющие отрицательные допуска, от k до z – валы начинают стремиться в плюсовые значения допуска, соответственно их диаметры с ростом букв увеличиваются.
Для чего нужны квалитеты?
Все эти буквы, квалитеты нужны для того чтобы обеспечить нужную посадку в каком-то конкретном случае. Допустим иногда надо, чтобы в отверстие диаметром 10 мм вал сел свободно, с зазором, тогда вал делают не ровно 10мм, а с отрицательными допусками. А иногда необходимо чтобы вал наоборот сел с натягом, тогда вал будет исполнен по нужному квалитету с диаметром большим чем 10мм.
Предельные отклонения размеров деталей в сборе
Те предельные отклонения размеров, которые имеют детали, обозначенные на сборочных чертежах, принято, согласно действующим правилам, указывать в виде дробных чисел. При этом в их знаменателях ставятся условные обозначения поля допуска вала, а в числителях — условные обозначения поля допуска отверстия. Для примера:
Такие обозначения чрезвычайно широко распространены в технике, поскольку без их использования оказывается очень непросто производить сборку различных устройств, машин и механизмов, имеющих достаточно сложную конструкцию и состоящих из немалого количества деталей.
Предельные отклонения размеров деталей в виде дроби
Предельные отклонения размеров отверстия и вала
Предельные отклонения размеров деталей в сборе
Во многих случаях те предельные отклонения размеров, которые имеют детали, изображенные на сборочных чертежах, указываются в виде записей. При этом они обозначаются только для одной из тех деталей, которые имеются в сопряжении. В таких случаях составители чертежей в обязательном порядке должны пояснить то, к какой именно детали из изображенных на сборочном чертеже относятся обозначенные отклонения.
Предельные отклонения размеров деталей в сборе с пояснениями
Допуски формы
Этот вид разрешённых отклонений вызван неточностями обработки, которые происходят из-за реальных возможностей обрабатывающего оборудования.
К первой категории относятся следующие отклонения:
Оценка величины параметров производится сравнением номинальной поверхности (обозначенной на чертеже) и реальной (полученной на станках заданного класса точности). Полученные отклонения и позволяют рассчитать величину требуемого допуска.
Изменение величины радиуса готового изделия по отношению к заданному на чертеже, называется нарушение круглости. Для предотвращения возможных негативных последствий при эксплуатации вводят допуск круглости. При рассмотрении детали в одной из плоскостей определяют необходимый допуск профиля продольного сечения.
Характер взаимного искривления расположения плоскостей подразделяется на следующие виды:
Допуск плоскостности определяет величину разрешённого отклонения от обозначенного уровня. Основной характеристикой служит так называемое поле допуска. Его обозначают в выбранной области, которая расположена между плоскостями, для которых необходимо соблюдать строгие параметры параллельности. Расстояние до поверхности определяется существующими стандартами. Контроль отклонения этих параметров от заданных на чертеже обозначается на профилограмме.
Понятие посадки
До этого мы рассматривали точность одной детали, которая задавалось только допуском. А что будет с точностью при соединении нескольких деталей в один узел? Как они будут взаимодействовать друг с другом? И так, здесь необходимо ввести новый термин «посадка», который будет характеризовать расположение допусков деталей друг относительно друга.
Подбор посадок производится в системе вала и отверстия
Система вала — совокупность посадок, в которых величина зазора и натяга подбирается за счет изменения размера отверстия, а допуск вала остается неизменным. В системе отверстия все наоборот. Характер соединения определяется подбором размеров вала, допуск отверстия считается постоянным.
В машиностроении 90% продукции производится в системе отверстия. Причина этому служит боле сложный процесс изготовления отверстия с технологической точки зрения, по сравнению с валом. Система вала применяется при возникновении затруднений обработки наружной поверхности детали. Ярким примером этого являются шарики подшипника качения.
Все виды посадочных соединений регулируются стандартами и также имеют квалитеты точности. Целью такого разделения посадок на группы является повышение производительности за счет увеличения эффективности взаимозаменяемости.
Виды посадок
Тип посадки и ее квалитет точности выбирают, исходя из условий работы и способа сборки узла. В машиностроении разделяют следующие их разновидности:
Обычно использование той или иной посадки указано в специальной технической литературе. Мы просто определяем тип соединения и выбираем нужный нам тип посадки и квалитет точности. Но стоит отметить, что в особо ответственных случаях стандартом предусмотрен индивидуальный подбор допуска сопрягаемых деталей. Производится этой с помощью специальных расчетов, указанных в соответствующих методологических пособиях.