Для чего нужен припуск при пилении

5. Операции и приёмы пиления древесины при изготовлении изделий

Пиление столярной ножовкой

Пиление является одной из наиболее ответственных операций в процессе обработки древесины. От качества его выполнения во многом зависят качество изготовления деталей и экономия древесины. Правильно выполнив пиление, можно уменьшить припуски на последующее строгание и время на изготовление детали.

По направлению разрезания волокон различают поперечное, продольное и смешанное пиление.

При поперечном пилении направление реза (пропила) перпендикулярно волокнам.

При продольном пилении — параллельно волокнам. При смешанном пилении — направлено под углом к ним.

Для поперечного пиления заготовок применяют пилы, у которых зубья имеют прямой треугольный профиль, а для продольного пиления — пилы с наклонным профилем зубьев.

Ручные пилы выпускают с мелкими и крупными зубьями.

У пил для поперечного пиления острые режущие кромки вершин зубьев поочередно надрезают волокна древесины и выносят отколовшиеся частички древесины в виде опилок.

У пил для продольного пиления выступающие вперед режущие кромки наклонных зубьев срезают волокна древесины и отрезанные частички скалываются вдоль волокон, образуя опилки. Ниже на рисунках показаны формы зубьев и схемы перерезания волокон продольными и поперечными пилами.

Источник

Припуск на механическую обработку

Припуск на обработку — слой, подлежащий снятию при превращении заготовки в деталь. Его размер соответствует разности габаритов детали и заготовки. Задают припуск на сторону.

Назначение

Значение припусков влияет на эффективность и качество обработки, так как они компенсируют погрешности предыдущей и текущей рабочих операций. При этом должен быть соблюден баланс между недостаточным и чрезмерным значением. При недостаточном снизится точность и качество работ ввиду неполного удаления дефектного слоя и усложнения выверки заготовки при монтаже на станке, а при избыточном возрастет стоимость производства ввиду повышения расхода материальных и энергетических ресурсов и трудозатрат. Оптимально среднее значение, обеспечивающее достаточное качество при минимальных затратах.

Зная что такое припуск, можно понять, что составляющий его материал уходит в отходы. При превращении заготовок в детали в стружку уходит до 60% массы материала. Лишь на отдельных заводах машиностроения эта величина сокращена до 20-30%. Стружка учитывается как потери из-за низкой стоимости. К тому же на удаление материала затрачиваются энергия и трудовые часы. Ввиду этого важен расчет оптимального значения, для достижения которого меняют технологии производства. Например, используют чугунные отливки вместо штампованных заготовок, не требующие токарной обработки. Таким образом значительно сокращают стоимость изготовления деталей.

Классификация припусков

По порядку обработки припуски дифференцируют на следующие виды.

По конфигурации выделяют односторонние, симметричные и асимметричные виды.

Методы определения

По методу определения припуски дифференцируют на три варианта.

К тому же существует два подхода к изменению размера припусков с ходом обработки, различающихся в зависимости от типа деталей.

В обоих случаях возможно применение и ассиметричных, и симметричных припусков.

Значение зависит от таких факторов, как материал, конфигурация, технология создания заготовки, требования к материалу, точность размеров, шероховатость поверхности.

Существует два метода определения припусков на механическую обработку.

ГОСТ содержат таблицы припусков для различных видов технологических операций и разных типов изделий, применяемые в первом методе.

К погрешностям для расчетно-аналитического метода относят:

То есть минимальное значение промежуточного типа определяется названными факторами. Ее вычисление для всех переходов позволяет установить изменение габаритов заготовки по ходу превращения ее в деталь.Расчет промежуточных припусков дает предельные размеры для всех технологических переходов производственного процесса.

В справочниках объясняется, как рассчитать припуск, приведены соответствующие формулы.При расчете всех типов для однопроходных работ основываются на размерах целевой продукции.

Предельные габариты после тонкого точения получают из суммы минимального предельного размера и наименьшего припуска на чистовое точение. Аналогичным методом вычисляют минимальные размеры по завершении чернового точения: из суммы минимального предельного размера и наименьшего припуска. Для получения максимальных габаритов требуется сложить минимальные с допусками. Общий наименьший припуск составляет сумма минимальных промежуточных, а наибольший – максимальных.

При многопроходных работах упругие отжатия компонентов технологической схемы почти отсутствуют ввиду малых сил на следующих проходах. Поэтому в данном случае наименьший припуск складывают с максимальными габаритами.

Для работ с собранными узлами в погрешностях учитывают также взаимное смещение деталей и погрешности сборки.Для штамповочных и литейных уклонов припуски увеличивают.

Дефектный слой отличается механическими свойствами, что обусловлено, в том числе, остаточными напряжениями. Размеры приведены в справочной литературе и зависят от производственной схемы. Причем его удаляют не во всех случаях. Это определяется методом получения заготовки. Так, данный слой оставляют в случае обработки абразивом. Для многих автомобильных деталей используют отлитые предметы с отбеленным слоем, увеличивающим износостойкость. Стальные поковки и штампованные предметы отличаются обезуглероженным слоем, сокращающим предел выносливости материала. Его удаляют путем механической обработки.

К тому же выделяют наклепный слой. Он формируется также на поверхности материала в результате обработки резанием. Его удаляют только частично, а именно верхнюю часть с нарушенной структурой. Это объясняется тем, что в случае дальнейшей термической обработки данный слой перейдет в исходное состояние, а без нее повысит износостойкость материала.

По завершении поверхностной закалки тоже рекомендуется сохранить верхний слой.Это объясняется снижением его механических свойств с возрастанием припуска.

К тому же величину дифференцируют для этапов обработки: на черновой закладывают большую часть общего типа. Обычно используется пропорция 60/40. В случае когда предполагается получистовой этап, применяют соотношение 45/30/25.

Для отдельной партии деталей значение припуска каждой из них случайно, так как определяется рядом произвольных факторов. В случае однопроходных работ на предварительно настроенных станках наблюдается явление копирования, обусловленное упругими деформациями компонентов системы. Оно состоит в прямой зависимости выдерживаемого размера от габаритов заготовки. То есть при наименьшем выдерживаемом размере получается деталь минимальных размеров, а использование наибольшего выдерживаемого размера дает максимальные габариты детали. Это объясняется соответствующей выдерживаемому размеру величиной отжатия, определяемой величиной припуска и силой резания. Ввиду того, что в реальных условиях наблюдаются колебания размеров заготовок и твердости их материала, припуски также различаются.

Исходя из невозможности точного задания, используют допуски. Причем для общего типа и размера используется один допуск. Для промежуточного он определяет предел колебаний припуска и габаритов.

Допуски на операционные габариты также важны. Их значение обусловлено влиянием на точность и сложность создания деталей. Так, при малых значениях возрастает вероятность получения брака ввиду неполного удаления дефектного слоя. К тому же повышается стоимость работ. При использовании большого допуска наблюдаются значительные колебания глубины резания для одной партии и, следовательно, размеров после текущего перехода. Кроме того, большие допуски усложняют настройку станка и работу.

Источник

Припуск

Припуск – слой материала, подвергаемый снятию с заготовки при механической обработке. Припуск назначается в целях обеспечения точности действительных размеров, а также заданного качества поверхностного слоя обработанной детали.

Расчету подлежит минимальный припуск на обработку. Колебание же размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на её изготовление создает колебание величины припуска (допуска на припуск). Поэтому различают:

Величина припуска для элементарной поверхности детали может быть назначена на основе расчета аналитическим методом (Метод Кована) или определения по соответствующим справочным таблицам (ГОСТам, РТМ или нормалям).

Полезное

Смотреть что такое «Припуск» в других словарях:

ПРИПУСК — ПРИПУСК, припуска, муж. (спец.). 1. Действие по гл. припустить в 1, 2 и 3 знач. припускать. Припуск рукавов. 2. То, что припущено (см. припустить в 1 знач.; порт.). || Увеличение против заданного чертежом размера изделия (тех.). Детали имели… … Толковый словарь Ушакова

припуск — увеличение, допуск Словарь русских синонимов. припуск сущ., кол во синонимов: 3 • допуск (9) • слой … Словарь синонимов

ПРИПУСК — в металлообработке поверхностный слой заготовки, подлежащий удалению при последующей обработке … Большой Энциклопедический словарь

ПРИПУСК — ПРИПУСК, а, муж. 1. см. припустить. 2. То, что припущено при крое, раскрое. Большой п. на швы. 3. Слой металла, срезаемый с поверхности заготовки в процессе её обработки (спец.). | прил. припускной, ая, ое. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов,… … Толковый словарь Ожегова

ПРИПУСК — увеличение размеров заготовки изделий против заданных чертежом для последующей механической обработки. Самойлов К. И. Морской словарь. М. Л.: Государственное Военно морское Издательство НКВМФ Союза ССР, 1941 … Морской словарь

припуск — Слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности. Примечание К свойствам обрабатываемого предмета труда или его поверхности относятся размеры, формы, твердость, шероховатость и т.п.… … Справочник технического переводчика

ПРИПУСК — (1) на обработку величина дополнительного размера заготовки (отливки млн. поковки), заранее предусмотренное для гарантированного получения точной формы поверхности, необходимых размеров и чистоты готового изделия после удаления поверхностного… … Большая политехническая энциклопедия

припуск — а; м. Спец. 1. к Припустить припускать (4 зн.). Делать припуски на швы. 2. То, что припущено, прибавлено (обычно о ткани). П. на швы. Выкройка с припуском на швы. Большой п. Давать п. 3. Поверхностный слой заготовки, подлежащий удалению при… … Энциклопедический словарь

Припуск — Allowance Припуск. (1) Точно установленная разность в ограничении размеров (минимальный или максимальный зазор) между сопрягающимися деталями, вычисленная арифметически из точно установленных габаритов и допусков каждой детали. (2) В литейном… … Словарь металлургических терминов

Припуск — в металлообработке, поверхностный слой материала заготовки (или полуфабриката), подлежащий удалению при последующей обработке. Необходимость П. вызывается неточностью формы и размеров заготовок, увеличенной шероховатостью поверхностей (См … Большая советская энциклопедия

Источник

Припуск и его элементы. Способы определения и назначения припусков при механической обработке деталей.

Ответ: Припуск — это слой материала, удаляемый с заготовки при выполнении одной технологической операции (ГОСТ 3.1109-82).

Припуск может быть удален с заготовок резанием (при лезвийной обработке) или абразивом (при абразивном инструменте) с целью достижения требуемого качества и точности.

При лезвийной обработке потери в стружку могут достигать 50 %, на автомобильных заводах в стружку уходит 20 % для литых и 30 % для кованых заготовок.

Припуск, удаляемый на переходе, называется промежуточным.

Операционный припускравняется сумме промежуточных припусков, т.е. припусков на отдельные переходы, входящие в данную операцию.

Назначение чрезмерно больших припусков приводит к:

· непроизводительным потерям материала, превращаемого в стружку;

· увеличению трудоемкости механической обработки;

· повышению расхода режущего инструмента и электрической энергии;

· увеличению потребности в оборудовании и в рабочей силе.

Назначение недостаточных припусков:

· не обеспечивает удаления дефектных слоев материала, достижения требуемой точности и шероховатости поверхности;

· вызывает повышение требований к точности исходных заготовок и приводит к их удорожанию;

· затрудняет разметку и выверку положения заготовок при обработке по методу пробных ходов и увеличивает опасность появления брака.

Существуют два метода определения припусков:

1.Опытно-статистический (табличный) применяется при проектировании и учитывает структуры конкретных операций, а включает в себя лишь допуски на предшествующие операции (базируется на предыдущем опыте).

При этом методе общие и операционные припуски выбирают по таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных.

Опытно-статистические припуски во многих случаях завышены, так как они ориентированы на условия обработки, при которых припуск должен быть большим во избежание появления брака.

Методикапостроения нормативных таблиц, заставляет технолога назначать припуск догматически, отвлекая от анализа условий выполнения операции и изыскания путей уменьшения величины припусков.

2.Расчетно-аналитический, разработанный профессором В.М.Кованом в 1948 году, учитывает элементы конкретного ТП по технологическим переходам.

Согласно этому методу величина промежуточного припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки заготовки, возникающие на выполняемом переходе.

	А— удаляемая часть поверхностного слоя; В- неудаляемая часть поверхностного слоя; С- основная структура металла; RZ,i-1— высота микронеровностей; Ti-1— глубина дефектного поверхностного слоя.
Рисунок 6.1 Схема поверхностного слоя обрабатываемых деталей

Величину минимального промежуточного припуска определяют с учетом факторов:

Высоты неровностейR_Z,i-1 на предшествующем переходе обработки данной поверхности. Для первой операции эта величина берется по исходной заготовке.

Глубины T_i-1 дефектного поверхностного слоя на предшествующем технологическом переходе.

Пространственного отклонения _i-1 в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки.

К пространственным отклонениям относятся:

 отклонения от соосности наружной (базовой) поверхности и растачиваемого отверстия у заготовок типа втулок, дисков и гильз;

 отклонения от соосности обтачиваемых ступеней базовым шейкам или линии центровых гнезд у заготовок ступенчатых валов;

 отклонения от пеперпендикулярности торцовой плоскости оси базовой цилиндрической поверхности и другие погрешности взаимного положения обрабатываемых и базовых элементов детали.

Рисунок 6.2 Схема, иллюстрирующая влияниеотклонения от соосностиi-1 наружной и внутренней поверхностей втулки на припуск под растачивание отверстия.

Наружной (базовой) поверхностью втулка закрепляется в трехкулачковом патроне. Штриховая линия характеризует заданное отверстие диаметром D.

Из схемы видно, что составляющая промежуточного припуска (на диаметр), компенсирующая отклонения от соосности поверхностей втулки, равна 2_i-1. Диаметр отверстия заготовки с учетом этой составляющей d=D-2_i-1.

4. Погрешности установки _i, возникающей на выполняемом переходе.

При каждой переустановке детали обрабатываемая поверхность занимает различное положение при обработке на предварительно настроенном станке.

Нестабильность положения обрабатываемой поверхности должна быть компенсирована дополнительной составляющей припуска.

Общая величина минимального промежуточного припуска определяется суммированием R_Z,i-1,T_i-1, _i-1 и_i.

Дата добавления: 2015-01-29 ; просмотров: 3435 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Назначение припусков при обработке детали

Назначение припусков оптимального размера на обработку, является одной из важнейших задач при проектировании технологических процессов. Нецелесообразно назначать большие припуски, т.к. это приводит к потерям материала, усложняется механическая обработка, расходуется режущий инструмент. Занижать значения припусков также нецелесообразно, из-за того, что на поверхности заготовок имеется дефектный слой материала, который полностью не удаляется. Кроме этого не достигается требуемая точность и качество обработки детали. Все это приводит к повышенным требованиям к заготовке, к увеличению их стоимости и вероятности появления брака.

Величина припуска должна компенсировать все погрешности от предыдущей обработки заготовки и погрешности, связанные с выполнением проводимой технологической операции.

Существует два метода назначения припусков: опытно-статический и расчетно-аналитического метод. Для обычных деталей средней точности, которые изготавливаются в условиях единичного и серийного производства используется опытно-статистический метод. Метод позволяет ускорить процесс проектирования технологического процесса, но он не учитывает конкретные условия обработки данных поверхностей. Это приводит к чрезмерному увеличению припусков на обработку.

Для крупносерийного, массового и в некоторых случаях единичного производства, при обработке важных деталей, используется расчетно-аналитический метод определения припусков. Таким образом, проведем расчет припусков на обработку промежуточных технологических размеров, размеров заготовки и значений допусков на эти припуски опытно-статистическим методом для установочных поверхностей детали. Назначение припусков и допусков на механическую обработку плоскостей регламентируются ОСТ 23.4.63-79. Согласно чертежу длина установочной поверхности составляет 190 мм, при толщине детали в 7 мм. Отобразим данные величины на рис. 1.

Рис. 1. Эскиз поверхности, обработанной чистовым фрезерованием.

Для детали мелкосерийного производства для размера 7 мм, при длине 190 мм:

припуск на чистовое фрезерование – 1,1 h14(-0,25). Построив эквидистанту ко всей наружной поверхности детали, полученной перед шлифованием, на расстоянии 1,1 мм, определим совокупную толщину поверхности, обрабатываемой черновым фрезерованием, данная величина составляет 9,2 мм (рис. 2).

Для детали мелкосерийного производства для размера 9,2 мм, при длине 192,2 мм:

припуск на черновое фрезерование – 2 h14(-0,25).

Рис. 2. Эскиз поверхности, обработанной черновым фрезерованием

Анализ промежуточных технологических размеров и размеров заготовки

Необходимо определить контролируемые технологические размеры для проверки точности выполнения операций по обработке заготовки. Таковым размером является 7h8 мм, т.к. он обеспечивает точность установочной поверхности.

Рис. 3. Размерная схема для размера 7h8(+0,022)

Рис. 4. Промежуточные технологические размеры для получения конструкторского размера 7h8

Расчет припусков на обработку для размера 7h8 (-0,022)

В соответствии с задачей, нужно произвести расчет и назначение припусков на обработку и на промежуточные предельные размеры для высоты детали 7h8(-0,022). Погрешность установки состоит из суммы погрешности базирования, погрешности закрепления и погрешности приспособления.

Примем для нашего случая: так как технологическая и измерительная базы совпадают примем εб = 0, для нашего случая примем εз = 0 и εпр = 0. Следовательно, εуст ≈ 0. Теперь необходимо рассчитать минимальный припуск. Расчет припуска при параллельной обработке противолежащих поверхностей определяется по формуле:

Rzi−1 – высота неровностей профиля на предыдущем переходе;
hi−1– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;
ρi−1– суммарные пространственные отклонения;
εi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе;

Определяем шероховатость Rz согласно квалитетам и глубину дефектного слоя h для остальных операций. Расчет пространственной погрешности для заготовок из горячекатанного проката:

Для черновой обработки: ρчерн=ρзаг∗Ку=1133∗0,06=67,98 мкм.

Для чистовой обработки: ρчист=ρчерн∗Ку=67,98∗0,05=3,39 мкм

Для тонкой обработки: ρтонк=ρчерн∗Ку=3,39∗0,04=0,13 мкм

Рассчитываем максимальные и минимальные размеры: lmax i−1=lmin i−2zmini lmin i=lmax i −Tdi

Для чистового: d3 max = 7 – 0,0682 = 6,9318 мм d3 min=6,9318 −0,058=6,8738 мм

Для чернового: d2 max 6,8738−0,182 = 6,6918 мм d2 min=6,6918 −0,15=6,5418 мм

Для заготовительного: d1 max 6,5418−0,575 = 5,9668 мм d1 min= 5,9668 −1= 4,9668 мм

2Zmax4 = 68,2+25+58 = 151,2 мкм 2Zmax3 =182+58+150 = 390 мкм 2Zmax2 = 575+150+1000 = 1725 мкм

Рассчитываем общие припуски: 2Zmax =1725+390+151,2=2266,2 мкм 2Zmin =575+182+68,2=825,2 мкм

После расчета окончательной величины назначения припусков, результаты заносим в таблицу 1.

Таблица 1. Расчет припусков на обработку для размера 7h8 (-0,022)

Источник