Для чего пропаривают бетонные изделия
Пропаривание бетона
Твердение бетонных изделий может происходить в естественных условиях при нормальной температуре или в условиях тепловой обработки (искусственные условия твердения). Тепловая обработка позволяет ускорить твердение бетонной смеси. Тепло может быть получено от сжигания угля (в исключительных случаях), жидкого топлива, горячих газов или от электроэнергии. Наиболее часто в качестве теплоносителя используют воздух, горячую воду или пар, которые подаются в закрытые камеры.
В настоящее время применяют следующие виды тепловой обработки:
а) пропаривание изделий при нормальном давлении (при температуре 60—100° С);
б) запаривание изделий в автоклавах, насыщенным водяным паром при давлении 9—13 атм. и температуре 175—191° С;
в) контактный обогрев изделий;
г) электропрогрев путем пропускания электрического тока через толщу бетона;
д) обогрев бетона инфракрасными лучами.
Кроме того, сейчас исследуется горячее формование, при котором бетонную смесь перед укладкой в форму в течение 8—12 мин разогревают электрическим током или водяным паром до температуры 75— 85° С и выдерживают затем в форме в условиях термоса 4—6 ч.
Для формирования структуры бетона, как уже отмечалось, особенно важными являются влажностные условия твердения, поэтому во многих случаях следует отдать предпочтение именно тепловлажностной обработке (ТВО) бетонных изделий (пропариванию и запариванию). Тепловлажностную обработку изделий в пропарочной камере для бетона проводят до достижения бетоном прочности около 70% от проектной, что позволяет сразу же после ТВО транспортировать и использовать изделия.
Пропаривание при нормальном давлении производят в камерах периодического или непрерывного действия. Такой способ ТВО является наиболее экономичным способом тепловой обработки.
Применение быстротвердеющих цементов позволяет сократить продолжительность изотермической выдержки (при более низкой температуре прогрева) и уменьшить общее время пропаривания. Изделия из легких бетонов вследствие их меньшей теплопроводности требуют более продолжительного времени тепловой обработки.
Тепловлажностная обработка оказывает существенное влияние на конечную прочность бетона. Следует отметить что, такие факторы, как длительность предварительной выдержки, водоцементное отношение, удобоукладываемость бетонной смеси, вид цемента должны всегда учитываться при назначении режима тепловой обработки.
Вы также можете посмотреть следующие разделы
Твердение железобетонных изделий и способы его ускорения
Наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона, который позволяет получить в короткие сроки изделия с отпускной прочностью, является тепловая обработка.
Величина отпускной прочности бетона в изделиях зависит от времени года и условий работы изделия в конструкции, но во всех случаях должна быть не менее 70% от проектной. В зимних условиях отпускную прочность принимают, как правило, равной 100% проектной прочности.
На полигонах изделия пропаривают в камерах при атмосферном давлении и применяют электропрогрев или обогрев теплым воздухом.
В качестве химического ускорителя твердения бетона обычно используют хлористый кальций или другие добавки. Нормы добавок приведены на странице Условия твердения бетона и уход за ним.
Ускорение твердения без тепловлажностной обработки позволяет снизить себестоимость изделий на 3—5%.
Пропариванию предшествует период предварительного выдерживания свежеотформованных изделий при температуре окружающей среды. Длительность этого периода может быть различной. Обычно изделия из бетона на портландцементе выдерживают до пропаривания при положительной температуре в течение 3—4 и более часов. При этом изделия из жестких смесей выдерживают в зависимости от времени схватывания цемента не менее 1—2, а из особо жестких смесей — не менее 2—4 ч.
Изделия из бетона на шлако- и пуццолановом портландцементах пропаривают без предварительного выдерживания.
Цикл тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий в камерах пропаривания состоит из периодов подъема температуры, изотермического прогрева и остывания.
Подъем температуры в камере осуществляют постепенно с учетом массивности прогреваемых элементов. Скорость подъема температуры не должна превышать для крупноразмерных тонкостенных изделий (например, многопустотных плит перекрытий, ферм) 25, для более массивных элементов — 20° С в час; для изделий из жестких смесей она может составлять 30—35° С в час.
Оптимальная температура прогрева изделий может быть принята в пределах 70—90° С в зависимости от вида цемента. Отклонения от оптимальной температуры не должны превышать ±5°С.
Изотермический прогрев осуществляют при относительной влажности среды пропаривания 90—100%. Длительность изотермического прогрева предварительно намечают по специальным графикам, составленным для бетонов на различных цементах, и уточняют опытным путем.
В качестве примера показаны графики для определения ориентировочной продолжительности изотермического прогрева изделий из малоподвижных смесей с осадкой конуса — 1 — 3 см, приготовленных на различных цементах.
| Графики зависимости между длительностью изотермического прогрева, температурой и относительной прочностью для бетонов на различных цементах |
 |
| а — на портландцементе, б — на шлакопортландцменте, в — на пуццолановом портландцементе |
Продолжительность пропаривания изделий, изготовленных из подвижных и малоподвижных бетонных смесей с добавкой хлористого кальция, составляет примерно 16, из жестких бетонных смесей — 12 ч; без добавок хлористого кальция продолжительность цикла возрастает.
После окончания прогрева изделия из подвижных бетонных смесей охлаждают со скоростью не более 30—35, из жестких смесей— не более 40°С в час.
В летних условиях тепловую обработку изделий на полигоне производят различными способами:
для изделий толщиной не более 15 см — подогревают бетонный пол стенда (или матрицы) паром или водой, пропускаемым через проложенные в нем трубы или через специальные полости;
для массивных изделий — пропаривают изделия острым паром под брезентовыми укрытиями или колпаками, а также в камерах;
подогревают пол стенда или матрицы и одновременно пропаривают изделие.
В зимних условиях тепловую обработку изделий производят комбинированным способом, т. е. одновременно подогревают снизу и пропаривают сверху.
Брезентовые укрытия делают в виде одеял из двух слоев брезента с прослойкой из минеральной ваты. Края одеял прижимают к стенду металлическими накладками. Колпаки для покрытия отформованных на стенде изделий изготовляют из металлического каркаса и двух слоев теса с прокладкой между ними толя. По контуру опирания колпака устраивают гидравлический или песчаный затвор, а также резиновую или войлочную нашивку, обеспечивающую прилегание колпака к стенду.
Для тепловой обработки изделий обычно применяют напольные и ямные пропарочные камеры.
Напольные камеры устраивают глубиной 0,5—0,8 м на полу стенда, ограждая стенками места изготовления изделий. Стенки камер делают из бетона, бетонных камней или кирпича или в виде одной железобетонной конструкции лоткового сечения. В камерах формуют и затем пропаривают тяжелые длинномерные (колонны, балки) и плоские (плиты) элементы, укладываемые в один ярус. Закрывают камеры чаще всего колпаками.
Ямные камеры располагают обычно ниже уровня пола. Стены 4 камеры делают бетонными или кирпичными. Формы и размеры камер устанавливают с учетом номенклатуры вы пускаемых изделий и требуемой производительности полигона. Чаще всего камеры объединяют в блоки, состоящие из 4—8 камер, что уменьшает охлаждение стен. Загружают изделия в камеры и разгружают кранами.
| Ямная камера |
 |
| 1 — цементный пол с железнением, 2 — железобетонная плита, 3 — бетонная или железобетонная подготовка, 4 — стена из монолитного бетона, 5 — крышка, 6 — сборная железобетонная плита, 7 — каналы для подачи пара и отвода конденсата |
Ямные камеры закрывают съемными деревянными крышками 5 с металлическим каркасом и хорошей тепло- и пароизоляцией по контуру и по поверхности. Пар под покрытие и колпаки подают гибким шлангом с наконечником из перфорированной трубы. Остывает изделие в камере после прекращения подачи пара.
Расход пара на полигонах при пропаривании бетона в летних условиях на стенде и в напольных камерах 400—500 и в ямных камерах 300—400, а в зимних условиях соответственно 700—800 и 500—600 кг на 1 м 3 изделия.
Для уменьшения расхода пара и обеспечения заданного режима подогрева применяют пропарочные полуавтоматические камеры ямного типа с повышенной герметичностью конструкции проф. Л. А. Семенова. Перфорированные трубы 2 и 10 для подачи пара расположены в верхней и нижней частях камеры. Обратная выходная труба 8 расположена у пола. Из нее паровоздушная смесь по трубе 6 через клапан 3 выпускается в атмосферу.
В этой камере пропаривают при температуре 100° С и при 100%-ной относительной влажности. Благодаря равномерной и высокой температуре выдерживания срок пропаривания сокращается до 6—8 ч при расходе пара на 1 м 3 изделий не более 150—250 кг.
После тепловлажностной обработки изделия распалубливают. Разборку сборно-разборных форм начинают с удаления схваток, фиксаторов и клиньев, подъема накладных скоб и других закрепляющих приспособлений. После этого снимают или отодвигают в сторону (при шарнирном креплении к поддону) торцевые и боковые стенки формы при помощи рычагов. Изделия с поддона формы снимают краном или каким-либо другим подъемным механизмом.
Добавить комментарий Отменить ответ
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.
На любом заводе железобетонных изделий (ЖБИ) значительную часть площади занимают пропарочные камеры, в которых отформованные изделия подвергаются гидротермальной обработке – пропарке. Благодаря такой обработке, в несколько раз ускоряется твердение бетона, что делает его более экономичным.
Пропарка осуществляется при температуре 80–90 0С и продолжается 10–20 часов, чем обусловлена высокая энергоемкость процесса изготовления изделий, а потому любые попытки интенсификации твердения бетона, направленные на снижение энергоемкости, заслуживают внимания.
Твердение бетона обусловлено протеканием химической реакции между цементом и водой затворения – гидратацией вяжущего, с появлением новообразований. Интересно то, что этот процесс – экзотермический, т.е. он не требует затрат энергии, а, наоборот, протекает с выделением тепла.
Возникает закономерный вопрос, зачем же нагревать бетон∨ Оказывается, тут работает температурный коэффициент реакции гидратации. Проще говоря, реакция ускоряется с ростом температуры, а энергия при пропарке расходуется только на нагрев цементного теста, и связано это не с химическими реакциями, а только с теплоемкостью нагреваемого объекта. В точности как с обычной бытовой ванной: сначала затратили энергию на нагрев воды, а потом, остывая, вода вновь отдает все приобретенное тепло в окружающую среду.
В таком случае, главная проблема в том, как быстрее, с минимальными потерями, передать тепло обрабатываемому бетону, как ускорить теплообмен. Известно, что одним из способов ускорения подобных процессов является воздействие акустических волн.
Установлено звукохимическое ускорение гетерогенных процессов, например, диффузии раствора сульфата меди в гель желатины; показано, что акустическая обработка ускоряет старение алюминиевых сплавов в 75–80 раз; наконец, выяснено, что акустические воздействия ускоряют теплообмен между латунной трубкой и окружающим воздухом.
Проводились исследования, касающиеся твердения цементного теста при воздействии на него ультразвука; было показано, что прочность цементного камня возрастает, однако до практического применения дело не дошло. На это были две причины: во-первых, ультразвук – дорогое удовольствие, пригодное для академических экспериментов, но не достаточно экономичное для промышленного применения; во-вторых, ультразвук очень быстро затухает в вязкой бетонной среде, проникая в изделие лишь на глубину 1–2 см. Можно сказать, что для бетон, как и для человек, ультразвук не слышит.
Более целесообразным представляется использование звука низких и средних частот. Причем, сомнительна эффективность применения акустических волн какой-то одной фиксированной частоты, поскольку бетон – материал полидисперсный, и отдельные зерна разных размеров имеют разную частоту собственных колебаний.
Нашей индустрией выпускался промышленный генератор поличастотных акустических волн, под названием “источник белого шума”. Близок к “белому шуму” и звук механического звонка.
Проверка влияния “белого шума” на твердение бетона осуществлялась путем его термоакустической обработки. Были изготовлены две партии по 24 бетонных образца одного состава (весовое соотношение цемента, песка и щебня составляло 1:2:4). Обе партии пропаривали в лабораторной пропарочной камере, внутри которой смонтирован звонок громкого боя. При одинаковом температурном режиме, одну партию образцов пропаривали с акустическим воздействием, а другую – без. После обработки образцы остывали непосредственно в камере, затем их извлекали из форм и испытывали на плотность и прочность, а результаты испытаний подвергали статистической обработке.
Установлено, сто средняя плотность образцов обеих партий одинакова и составляет 2370 кг/м3. При обычной пропарке среднее статистическое значение прочности 21, 67 МПа, минимальная теоретически вероятная величина 18, 46 МПа, максимальная теоретически вероятная величина 24, 88 МПа. При термоакустической обработке эти три показателя были существенно выше, они, соответственно, характеризовались следующими цифрами: 23, 88; 19, 83 и 27, 93 МПа.
На основании изложенного, термоакустическую обработку бетона следует считать достаточно перспективной. Прирост прочности более 10% – вроде бы, небольшой, но, с одной стороны, он может перевести бетон из одной марки по прочности в более высокую, а с другой стороны, следует учитывать существование более мощных, чем использованный, источников “белого шума”. Следует учитывать небольшую энергоемкость источников звука, возможность их работы по сокращенному режиму (периодичность), экранизацию источника шума крышками пропарочных камер, то, что термообработка в основном производится в ночное время, когда цеха пустеют, наконец, незначительность расходов на реконструкцию камер.
Несмотря на приведенные доводы в пользу термоакустической обработки, остаются сомнения, не станут ли экологи возражать против шумового загрязнения среды∨ Тут возникает соблазн заменить “белый шум” музыкой. Но не ухудшит ли это технологические воздействия акустики∨
Обращает на себя внимание тот факт, что достижение повышенной прочности бетона дает широкое право выбора, в зависимости от существующих проблем конкретного цеха: или снизить расход цемента, или сократить расход энергии на пропарку, или применить другие, менее дефицитные компоненты.
Почему пропарочная камера необходима в производстве?
Пропарочная камера
Благодаря пропарочной камере, внутри которой нагнетается высокая влажность и температура, ускоряется производство свайных конструкций. Жидкая бетонная смесь быстрее схватывается, затвердевает, превращаясь в прочный, надежный камень при идеальных условиях созревания.
ЖБ опоры должны набирать прочность постепенно. Бетон твердеет быстрее на ранних стадиях процесса. В дальнейшем скорость затвердения уменьшается. Она зависит в большой степени от температуры среды. При ее значении, близком к нулю, рост прочности прекращается. Ускорение процесса происходит при повышении температуры. Предельную прочность ЖБ изделие набирает при температуре 20 градусов за 28 дней.
Влажность – это также важный критерий для нарастания прочности. Бетон во влажной среде становится более прочным. С испарением влаги прекращается твердение бетонной смеси.
Минералогический цементный состав тоже влияет на скорость затвердения бетона, которая возрастает при введении в раствор специальных добавок. Но действие таких ускорителей является эффективным лишь на начальном этапе твердения. Для максимально быстрого достижения хороших прочностных характеристик выполняется пропарка бетонного состава. Наилучшим вариантом является пропарочная камера, в которой процесс является автоматизированным.
Современные технологии
Существуют разные методы, воздействующие на бетонную смесь. Применяются обработки с введением добавок для затвердевания.
К современным методикам относятся:
Наиболее эффективной методикой считается теплообработка, для которой применяется пропарочная камера. Пропарка ЖБИ – это одна из важных стадий производства железобетонных опор, используемых для качественного и надежного фундамента под возводимое сооружение.
Пропарка
ЖБ сваи подвергаются гидротермальной обработке. Для этого применяется такое устройство, как пропарочная камера. Пропарка ускоряет затвердевание бетонного материала и наделяет его лучшей прочностью.
Временной промежуток, в течение которого выполняется пропаривание, напрямую зависит от марки цемента, составляющих бетона, массивности ЖБИ. Температура в камере поддерживается в районе 90 градусов. Затвердевания при этом ускоряется семикратно.
Теплообработка ведется водонасыщенным паром. Он является основополагающим в данной процедуре. Этот способ конденсации отлично передает тепло. Влага в бетонном изделии должна сохраняться. Для этого поддерживается требуемая влажность.
Созданные параметры среды в пропарочной камере позволяют активизировать связь вяжущей составляющей с водой. Результатом становится образование прочных соединений.
Забивные сваи
Надежные сертифицированные забивные сваи выпускаются компанией Эндбери. Производство ЖБИ относится к основной сфере деятельности предприятия.
Забивные опоры используются для возведения фундаментов. В каталоге выпускаемой продукции этой компанией представлено 6 видов свай. Можно сделать нестандартный заказ. Предприятие изготавливает ЖБ изделия любой длины и сечения. Выбор параметров опорного элемента зависит от условий эксплуатации. При этом нужно учесть специфику почвы, проектный вес постройки, передаваемый фундаменту.
Процесс монтажа свайного фундамента значительно сокращает сроки строительства. Специалисты Эндбери оказывают услуги по установке забивных изделий собственного производства. Благодаря работе без посредников сохраняются стабильные цены, вполне доступные для покупателя.
Преимущества свайных опор – морозостойкость, стойкость к прочим угрозам. Армированная ЖБ свая имеет заостренный конец для вхождения в землю. Забивную опору заглубляют ниже точки промерзания с помощью специализированного оборудования.
На сегодняшний день популярными являются опорные изделия сечением 200х200, 150х150.
Свая С30.15-3 (3000х150х150 мм)
Сваи С40.15-3 (4000х150х150 мм)
Свая С30.20-3 (3000х200х200 мм)
Такие мини сваи обладают рядом достоинств в сравнении с громоздкими конструкциями:
Процесс изготовления забивных опор регламентируется ГОСТом. Важными элементами являются: бетонный наполнитель и арматурный каркас.
Каркасы бывают разными. Они различаются:
Нет единого стандарта и для бетонной смеси. Марка бетона подбирается в зависимости условий эксплуатации.
Для производства опорных конструкций применяются металлические формы, в которые заливается смесь. Ширина и высота бортов выставляется с учетом габаритов ЖБИ. Под опалубкой находится вибрационный привод, благодаря которому происходит уплотнение бетонного раствора.
Процесс изготовления свай подчиняется такой схеме:
Другим способом является растягивание армокаркаса, погруженного в опалубку. Далее производится заливание смеси. Через некоторое время при частичном отвердевании напряжение арматуры снимается. Она принимает первоначальную вид, подтягивая бетон.
Производители, желающие сэкономить при изготовлении опорных конструкций, пропускают стадию процесса твердения смеси в пропарочной камере. Данное допущение значительно снижает качество готовой продукции. Свайные изделия крошатся, трескаются при ударных воздействиях или прочих негативных явлениях. Пропарочная камера создает идеальные условия созревания.
Готовые опорные изделия
Выпускаемые железобетонные опоры имеют высокую несущую способность. К их преимуществам относятся такие характеристики:
В сложных грунтовых условиях свайный фундамент становится иногда единственным способом обустройства основы под сооружение. При производстве свай в компании Эндбери применяется бетон b30. Его технические характеристики превышают требования ГОСТа.
Поэтому выпускаемые конструкции относятся к надежным изделиям для монтажа в непростых условиях. Правильная технология изготовления опорных изделий имеет большое значение для их прочности. Регулярный контроль качества, пропарочная камера, куда своевременно помещаются подготовленные формы позволяют выпускать надежную продукцию.
Железобетонные столбы способствуют повышению несущих возможностей почвы. Они широко применяются для основы под капитальные здания
Для чего пропаривают бетонные изделия
РУКОВОДСТВО
ПО ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКЕ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Руководство содержит основные положения по режимам тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий в заводских и полигонных условиях в различных тепловых установках, по назначению величины отпускной прочности бетона, по выбору цементов, а также указания по контролю тепловой обработки и прочности бетона. Руководство предназначено для инженерно-технических работников заводов железобетонных изделий, проектных и строительных организаций.
С опубликованием Руководства утрачивает силу «Инструкция по тепловой обработке паром бетонных и железобетонных изделий на заводах и полигонах» (Стройиздат, 1969).
ПРЕДИСЛОВИЕ
Руководство содержит указания по тепловой обработке изделий из тяжелых и легких бетонов массового производства, изготовляемых по различным технологическим схемам.
В Руководстве изложены рекомендации по наиболее эффективному применению цементов различных видов: даны указания по режимам тепловлажностной обработки в зависимости от ее способа (в камерах пропаривания, кассетах, термоформах).
Приведены особенности тепловлажностной обработки бетонов с химическими добавками (ускорителями твердения и пластификаторами); особенности режимов для бетонов, к которым предъявляются повышенные требования по морозостойкости и долговечности, а также предварительно напряженных изделий. Даны отличительные особенности тепловлажностной обработки изделий из легких бетонов на пористых заполнителях.
Приведенные в Руководстве таблицы помогут производственникам назначать оптимальные режимы не только в зависимости от марки цемента, бетона, длительности прогрева, но и учитывать последующий прирост его прочности в зависимости от сроков испытания образцов, что позволит экономить цемент при одновременном сокращении сроков тепловлажностной обработки.
В настоящем Руководстве приведены обоснования для назначения и обеспечения распалубочной, передаточной и отпускной прочности бетона в зависимости от сроков испытания контрольных образцов и температурно-влажностных условий последующего твердения изделий.
Руководство содержит сведения по контролю процесса тепловой обработки.
Руководство разработано научно-исследовательским институтом бетона и железобетона Госстроя СССР (д-р техн. наук С.А.Миронов, д-р техн. наук Л.А.Малинина, канд. техн. наук Е.Н.Малинский, инж. Н.Н.Куприянов, д-р техн. наук Г.И.Бердичевский, канд. техн. наук Н.А.Маркаров) и институтом ВНИИЖелезобетон МПСМ СССР (инж. Л.А.Кайсер, кандидаты техн. наук Р.С.Чехова, В.Г.Довжик, М.И.Бруссер).
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Настоящее Руководство предназначено для заводов и полигонов, изготовляющих бетонные и железобетонные изделия массового производства из бетонных смесей на плотных и пористых заполнителях на основе портландцементного клинкера, где в целях ускорения твердения бетона применяется тепловлажностная обработка изделий при температурах до 100 °С. Тепловая обработка может осуществляться в пропарочных камерах периодического и непрерывного действия, под переносными колпаками на стендах и других установках или в специальных термоформах, термопакетах, кассетах и т.п., обеспечивающих получение заданных условий твердения.
Технология изготовления бетонных и железобетонных изделий должна отвечать требованиям СНиП, ГОСТ и ТУ.
При изготовлении специальных изделий и конструкций (например: виброгидропрессованные напорные трубы, массивные пролетные строения мостов, железнодорожные шпалы и др.) положения настоящего Руководства могут быть развиты и уточнены применительно к специальным технологическим приемам изготовления этих изделий в соответствующих нормативных или инструктивных документах.
2. ПРОЧНОСТЬ БЕТОНА ПРИ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКЕ
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Тепловая обработка сборных бетонных и железобетонных изделий производится при их изготовлении в целях ускорения твердения бетона и достижения им передаточной, распалубочной, отпускной, проектной прочности, обусловленной проектом, технологическими правилами производства, ГОСТами, Техническими условиями.
2.2. Под передаточной прочностью бетона изделий понимается нормируемая прочность бетона предварительно напряженных изделий к моменту передачи на него предварительного натяжения арматуры.
Величина передаточной прочности бетона регламентируется проектом, ГОСТом или Техническими условиями на данный вид изделий.
2.3. Под распалубочной прочностью бетона изделий понимается такая его минимальная прочность при сжатии, при которой возможны распалубка (выемка из форм) и безопасный внутризаводской транспорт изделий без их повреждения.
Величина распалубочной прочности, условия и сроки ее достижения устанавливаются для каждого вида изделий предприятием-изготовителем в соответствии с технологическими правилами производства.
2.4. Под отпускной прочностью бетона изделий понимается такая нормируемая прочность бетона, при которой изделие разрешается отпускать и отгружать с завода потребителю.
Величина отпускной прочности бетона изделий регламентируется ГОСТом на данный вид изделий, а при отсутствии ГОСТа или если ГОСТом величина отпускной прочности не регламентирована устанавливается предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и проектной организацией в соответствии с указаниями ГОСТ 13015-67*. При этом величина отпускной прочности указывается в согласительном протоколе сторон или в согласованных и утвержденных установленным порядков Технических условиях на данный вид изделий.
Условия и сроки достижения бетоном изделий отпускной прочности устанавливаются предприятием-изготовителем в соответствии с технологическими правилами производства и с соблюдением требований разд.3 настоящего Руководства.
2.5. Под проектной маркой бетона изделий понимается нормируемая прочность бетона в возрасте 28 суток или в другие сроки, при которой возможно загружать их полной проектной нагрузкой.
Проектная марка бетона изделий указывается в проекте, ГОСТах или Технических условиях на данный вид изделий и должна быть гарантированно достигнута в сроки, указанные в проектной документации, независимо от условий твердения бетона.
Если в проектной документации, ГОСТе или Технических условиях на изделия не указан срок достижения бетоном проектной марки, то таким сроком следует считать 28 суток со дня изготовления изделия.
2.6. Величина отпускной и передаточной прочности бетона изделий должна указываться в технической документации на изделия в процентах от величины проектной марки бетона изделий.
2.7. Проектирование составов бетона изделий, подвергаемых тепловлажностной обработке, может производиться теми же проверенными на практике способами, что и подбор составов бетона, твердеющего в нормальных условиях.
2.8. Режимы тепловлажностной обработки изделий должны быть направлены на достижение максимального ускорения твердения бетона при минимально возможных затратах энергетических ресурсов и цемента и при соблюдении требований к качеству и долговечности изделий.
2.9. Бетон изделий сразу после тепловлажностной обработки с общим циклом менее 7 ч в зависимости от ее длительности и отношения достигает лишь 30-60% проектной прочности и продолжает интенсивно твердеть в последующие 12-24 ч, находясь в цехе или на открытом воздухе (при температуре не ниже +10 °С), набирая 50-70% проектной прочности.
Учет последующего нарастания прочности бетона позволяет снизить или устранить перерасход цемента при одновременном сокращении цикла тепловлажностной обработки, что следует иметь в виду при проектировании состава бетона.
2.10. Расход цемента в изделиях сборного железобетона, подвергаемых тепловлажностной обработке, не должен превышать величин, регламентированных «Типовыми нормами расхода цемента в бетонах сборных бетонных и железобетонных изделий массового производства» (СН 386-68).
2.11. Прочность бетона после тепловлажностпой обработки определяется качеством цемента, составом бетона и режимом обработки.
Основное влияние на темп роста прочности тяжелого бетона и получаемую им прочность при тепловлажностной обработке оказывает водоцементное отношение. Величина удобоукладываемости бетонной смеси оказывает влияние только при применении высокоподвижных (ОК>8 см) или весьма жестких смесей (Ж>60 сек).
2.12. При применении одних и тех же цементов и составов бетона получаемая прочность и другие его физико-механические свойства в значительной мере зависят от правильности назначения и осуществления режима тепловлажностной обработки.
При назначении рациональных режимов тепловлажностной обработки изделий следует пользоваться указаниями настоящего Руководства.
3. ОТПУСКНАЯ ПРОЧНОСТЬ БЕТОНА. НАЗНАЧЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ И СРОКОВ ЕЕ ДОСТИЖЕНИЯ
3.1. В соответствии с ГОСТ 13015-67* назначение величины отпускной прочности бетона производится с учетом условий транспортирования, монтажа и срока загружения изделий, а также с учетом технологии их изготовления и возможностей дальнейшего нарастания прочности бетона в изделиях в зависимости от климатических условий строительства и времени года.
При этом отпускная прочность бетона в процентах от его проектной марки должна быть не менее:
3.2. В целях экономии цемента, сокращения времени тепловой обработки, а также снижения общей стоимости изделий во всех случаях, когда это допустимо по условиям п.3.1, следует величину отпускной прочности назначать минимально возможной в пределах, допустимых ГОСТ 13015-67*.
3.3. Назначение отпускной прочности бетона сборных изделий, равной его проектной марке, допускается только в исключительных случаях, обусловленных следующими обстоятельствами, предусмотренными проектом организации работ или условиями эксплуатации изделий или сооружений:
в тех случаях, когда изделия подвергаются нагрузке не менее 90% проектной до достижения 28-дневного возраста;
если в процессе транспортирования и монтажа изделия могут быть допущены нагрузки, близкие к расчетным;
в холодный период года, если не могут быть созданы условия для роста прочности бетона в изделиях до их загружения проектной нагрузкой.
3.4. В тех случаях, когда изделия, изготовленные в период холодного времени года или переходный период, будут загружены полной нагрузкой не ранее чем через месяц после наступления теплого времени года по согласованию с потребителем и проектной организацией, допускается отпуск их с завода-изготовителя с прочностью менее проектной, но не ниже 70% проектной.
3.5. Величина отпускной прочности, если она не зафиксирована в ГОСТе на данный вид изделия, устанавливается предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и проектной организацией. Согласованная величина отпускной прочности указывается в Технических условиях на изделия или в согласительном протоколе.
Если в разные периоды года (в зависимости от климатических условий района строительства) величина отпускной прочности бетона изделий должна быть различной, то это, соответственно, должно быть указано в Технических условиях на изделия и в согласительном протоколе.
3.6. Предприятие-изготовитель при отпуске изделий с прочностью бетона ниже его проектной марки обязано гарантировать в соответствии с ГОСТ 13015-67*, что прочность бетона, примененного для изготовления изделий, определяемая по п.7.21 настоящего Руководства, достигнет проектной прочности в возрасте 28 суток со дня изготовления или в ином возрасте, указанном в чертежах изделий.
3.7. Проектная прочность бетона к 28 суткам со дня изготовления без дополнительного специального ухода обеспечивается, если относительная прочность бетона на портландцементе (I и II групп), определенная не позднее чем через 12 ч после окончания тепловлажностной обработки по режимам с общей длительностью не более 13 ч, соответствует величинам, приведенным в табл.1.
Величина относительной прочности тяжелого бетона, обеспечивающая достижение им проектной прочности после 28-суточного твердения в различных климатических условиях
Климатические условия последующего твердения
Относительная прочность бетона после завершения тепловлажностной обработки, в % от проектной
I. Период теплого времени года с устойчивыми среднесуточными температурами воздуха +5 °С и выше
II. При сухой и жаркой погоде (с момента установления устойчивой дневной температуры воздуха выше 25 °С и при относительной влажности менее 50%)
Примечания: 1. Даты начала и окончания отдельных периодов времени года для различных местностей устанавливаются ориентировочно но сборнику «Климатический атлас СССР», т.I. Главное управление гидрометеослужбы при Совете Министров СССР, Москва, 1960 г. или по другим справочникам.
2. Классификация портландцементов по группам приведена в разд.4 настоящего Руководства.
3.8. Режимы тепловлажностной обработки изделий, сроки достижения их бетоном отпускной прочности (если она меньше проектной) и составы бетона изделий (в том числе: вид применяемого цемента, значение и др.) должны проектироваться и назначаться такими, чтобы была обеспечена в соответствии с требованиями пп.3.6 и 3.7 возможность последующего нарастания прочности бетона изделий и достижения им проектной марки в установленный срок.
3.9. Сроки достижения бетоном изделий отпускной прочности после их тепловлажностной обработки и сроки ее контроля должны устанавливаться предприятием-изготовителем в соответствии с реальными сроками возможной отгрузки изделий с завода потребителю или передачи изделий на склад, если в условиях последующего хранения изделий на складе контроль за нарастанием прочности их бетона невозможен.
Рекомендуется учитывать время пребывания изделий после окончания тепловлажностной обработки в цехе (на постах или линиях отделки и комплектации изделий, на постах контроля) и испытывать контрольные образцы бетона не ранее окончания всех перечисленных операций, предпочтительно не ранее чем через 12 ч после окончания тепловлажностной обработки изделий, но не позднее чем через 24 ч.
Если тепловлажностная обработка изделий производится по режимам, обеспечивающим достижение бетоном изделий только распалубочной прочности, меньшей, чем отпускная, а последующее его твердение до приобретения отпускной прочности происходит в условиях выдерживания изделий при температуре цеха или на открытом воздухе (при температуре не ниже +10 °С), то отпускная прочность бетона может определяться в более поздние сроки, но не более 7 дней, при условии обеспечения проектной прочности в соответствии с п.3.6.
3.10. В условиях складирования, монтажа и в последующий период до загружения изделий расчетной нагрузкой потребитель обязан создавать (в случаях, предусмотренных проектом организации работ), контролировать и учитывать фактические условия твердения бетона. В необходимых случаях, когда контроль показывает, что фактические условия твердения бетона в изделиях не обеспечивают достижения бетоном проектной прочности в установленные сроки, потребитель обязан установить новые сроки загружения изделий расчетной нагрузкой, обеспечивающие достижение в этих условиях проектной прочности бетона.
Потребитель несет ответственность за последствия, вызванные нарушением этих требований.
3.11. Рекомендуется осуществлять контроль за нарастанием прочности бетона изделий, полученных с неполной проектной прочностью, неразрушающими методами в соответствии с действующими нормативными документами (ГОСТ 17624-72; «Руководство по определению прочности бетона приборами механического действия» и др.).
3.12. Контроль и оценка отпускной прочности бетона производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-67* или ГОСТ 18105-72, а также разд.7 настоящего Руководства.
4. ЦЕМЕНТЫ ДЛЯ ТЕПЛОВЛАЖНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ
4.1. Для производства бетонных и железобетонных изделий, подвергаемых тепловлажностной обработке при температурах до 100 °С, в качестве вяжущих материалов могут быть использованы: портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент и их разновидности, соответствующие ГОСТ 10178-62*, а также другие виды вяжущих, удовлетворяющие специальным техническим условиям и обеспечивающие получение заданных свойств бетона при требуемых сроках тепловой обработки.