Декстрин в гальванике для чего

Электролиты в гальванике.

Для получения качественного гальванического покрытия необходимо правильно выбрать химический состав электролита. Очень важно понимать назначение всех компонентов, содержащихся в растворе и механизм получения покрытий.

Для проведения процесса осаждения применяется электрохимическая система, которая состоит из электролита и металлических электродов, находящихся в электролите, которые обеспечивают обмен электронами.

При электрохимическом осаждении на аноде происходит растворение металла, а на катоде образуется гальваническое покрытие. При этом восстановление металла происходит из водных растворов солей, которые входят в химический состав электролита.

На первой стадии процесса катионы металла электролита двигаются (мигрируют) к катоду, адсорбируются на нем и под воздействием тока восстанавливаются до металла.

Гальванические покрытия имеют четко выраженную кристаллическую структуру. Многочисленными исследованиями химического состава электролита установлено, что чем плотнее и мельче структура покрытий, тем выше их свойства (см. «Что такое гальванопластика? Часть 1»).

Применяемые в гальванике электролиты подразделяются на простые и сложные. В простом химическом составе электролита основным компонентом является соль неорганической кислоты, которая в водном растворе полностью диссоциирует (распадается) на ионы. Поэтому при восстановлении металла на катоде образуется осадок с крупнокристаллической структурой.

Основным компонентом сложного химического состава электролитов является комплексная соль, восстановление металла из которой сопряжено с определенными трудностями. В результате чего покрытие получается наиболее мелкокристаллическое и равномерное, чем из простых электролитов.

Для увеличения электропроводности в химический состав электролитов вводят добавки, которые не участвуют в катодном процессе, но являются переносчиками электричества. В состав кислых электролитов можно добавлять кислоты с одноименным анионом основной соли, а в щелочные – гидроксиды натрия или калия.

В большинстве химических составов электролитов концентрация ионов металла поддерживается постоянной за счет применения растворимых анодов. Их основным недостатком является пассивация, которая уменьшает поверхность анодов, увеличивая их поляризацию, в результате чего выделяется кислород.

Для устранения пассивации в электролит добавляют депассиваторы – вещества, препятствующие образованию труднорастворимых соединений на поверхности анода.

Многие электролиты работают в определенном интервале pH раствора. Для его регулирования вводят буферные добавки. Чаще всего – это борная кислота, уксусная кислота или ацетат натрия (см. «Химическое осаждение никеля – за и против!»).

Большое влияние на структуру осадка оказывают введение в химический состав электролита поверхностно-активных веществ (ПАВ) и коллоидов. Действие каждого ПАВ весьма специфично. В настоящее время нет единой теории, объясняющей механизм действия ПАВ. Предположительно, ПАВ образуют с ионами металла комплексы коллоид-ион металла, замедляя при этом процесс осаждения, что способствует повышению так называемой «катодной поляризации». В результате осадки получается наиболее мелкокристаллические.

Среди поверхностно-активных веществ большой интерес представляют вещества, в присутствии которых удается получить блестящие осадки непосредственно из гальванических ванн. (см. «Электролиты никелирования. Часть 2»).

Такие добавки называют блескообразователями. К ним относятся сульфированный нафталин, мочевина, желатина, тиокарбонат, декстрин, фенол, крезол, сульфид натрия и др. Наиболее успешно блескообразователи применяются в электролитах никелирования, меднения и цинкования.

Использование этих добавок в химическом составе электролита позволяет исключить трудоемкие механические операции полирования и глянцевания.

Медное покрытие из электролита матового меднения.

В качестве примера рассмотрим сульфатный электролит меднения, как наиболее востребованный в гальваническом производстве.

Состав электролита:

Медь сернокислая 180 – 220 г/л

Серная кислота 40 – 60 г/л

Назначения компонентов:

медь сернокислая – основной компонент электролита;

серная кислота – для увеличения электропроводности электролита и предотвращения гидролиза сернокислой закисной меди.

В сульфатные электролиты иногда добавляют поверхностно-активные вещества, которые способствуют получению мелкокристаллических осадков: декстрин (не более 1 г/л) и фенол (1 – 10 г/л). Для получения блестящих медных покрытий вводят блескообразующие добавки, например, сульфирол (0,1 – 0,2 г/л).

О влиянии параметров технологического процесса на качество покрытия читайте в следующих публикациях.

Источник

Применение декстринового клея

Декстриновый клей – это клеящий порошок, изготавливаемый на основе картофельного или кукурузного крахмала. Применение декстрина очень разнообразно. Судите сами: Е1400 – пищевая безвредная добавка и в то же время он используется и в литейном, и на стекольном производстве, и это только малая часть его возможностей! Что же такое декстрин и декстриновый клей?

Что такое декстриновый клей?

Декстрин – порошок желтого или белого цвета, получаемый в результате специальной обработки картофельного или кукурузного крахмала. Декстриновый клей получается при растворении этого порошка в воде. На различных производствах добавляют в состав клея разнообразные вещества: глицерин, бура, мочевина, хлористый кальций, жидкое стекло – в зависимости от того, какие свойства необходимо усилить или наоборот сократить. Глицерин – для большей пластичности образующейся пленки, буру – удержания влаги; мочевину – для придания пленке эластичности ит.д. Его применяют при изготовлении различных материалов и при производстве многочисленных товаров, необходимых в жизнедеятельности человека.

Свойства декстринового клея

Особые свойства декстринового клея появляются в зависимости от производства, на котором его используют, а также от материалов, которые он должен склеивать. Декстриновый клей обладает следующими общими для всех материалов техническими характеристиками:

Изготовление декстрина

Декстрин можно изготовить даже самостоятельно! Для этого необходимо крахмал насыпать на противень с фольгой и, помешивая, «печь» в духовке 2 часа, постепенно увеличивая температуру от 120 –до 200 градусов. В результате получится мягкий порошок от желтоватого, до бежевого или палевого цвета. Чем темнее – тем лучше! Процент клейкости увеличивается по мере потемнения порошка от 65-95%.

В промышленных масштабах декстрин производят в камерах и в больших размерах. Чтобы получить декстриновый клей порошок разводят разными жидкостями, чаще водой, разной температуры (от холодной до кипятка). Декстрин полностью растворяется в воде при бурном помешивании. Затем необходимо определенное время для полной готовности клея. Время выдержки зависит от крахмала, из которого его готовят. Картофельному крахмалу в обойном ПВА достаточно 10 минут, а вот кукурузному для производства гофрокартона необходимо 24 часа ( у европейских изготовителей).

Область применения декстрина

Декстрин применяется во многих областях современной промышленности:

Источник

Декстрин в гальванике для чего

Основное назначение процесса блестящего никелирования – защитно-декоративная отделка изделий. Покрытия получаются с зеркальным блеском непосредственно за счет состава электролитов никелирования.

Из обычных электролитов, рассмотренных ранее (см. «Никелирование»), в отсутствие специальных добавок никелевые покрытия получаются матовыми, и для придания блеска приходится прибегать к трудоемкой механической операции – полировке, при которой безвозвратно теряется до 20% электроосажденного никеля (см. «Первые шаги в гальванике.Часть 2»). Поэтому вопросу получения блестящих никелевых покрытий непосредственно из электролитов никелирования уделяется много внимания.

Помимо основных компонентов (сульфата никеля, борной кислоты и хлоридов), назначение которых разбиралось в статье «Электролиты никелирования. Часть1», в состав электролитов никелирования должны входить специальные добавки – блескообразователи, которые влияют на процесс осаждения, способствуя получению блестящей поверхности.

Блескообразователи по своему влиянию на течение процесса можно разделить на два класса. Блескообразователи 1-го класса позволяют получать блестящее покрытие на полированной поверхности, но сами не могут обеспечить сильный блеск. Такие вещества можно вводить в электролит никелирования в сравнительно больших концентрациях, т.к. они не снижают пластичность покрытия и прочность его сцепления с основой. В частности, к блескообразователям 1-го класса относится сахарин.

Блескообразователи 2-го класса включают несколько подклассов. Один из них – это ионы металлов (цинка, кадмия, свинца) с высоким перенапряжением водорода в кислых растворах, другой подкласс – включает органические соединения (тиомочевина, 1,4 — бутиндиол и др.).

Для достижения наилучшего результата – получения пластичного блестящего покрытия в электролит никелирования необходимо вводить блескообразователи и 1-го и 2-го класса. При этом основные компоненты вводятся с повышенной концентрацией, а именно содержание никеля доводят до 100 г/л, хлоридов – не менее 14 г/л, а борную кислоту до 38 г/л, что способствует получению пластичных осадков при повышенной плотности тока.

Состав электролита блестящего никелирования, г/л:

Никель сернокислый 280 – 300

Никель хлористый 50 – 60

Кислота борная 25 – 40

1,4 – бутиндиол 0,15 – 0,18

В электролите блестящего никелирования используют также добавки: хлорамина Б, пропаргилового спирта, бензосульфамида и др.

Для получения блестящих покрытий необходимо интенсивное перемешивание электролита никелирования сжатым воздухом желательно в сочетании с качанием катодных штанг, а также непрерывная фильтрация электролита.

Детали, покрытые из блестящего электролита никелирования.

Важно также правильно приготовить электролит никелирования. Для этого в горячей дистиллированной воде (80 – 90ºС) растворяют при перемешивании сернокислый и хлористый никель, борную кислоту. Доведенный до рабочего объема электролит подвергают химической и селективной очистке, прорабатывая при pH 2 – 3,температуре 50 – 60ºС, перемешивании сжатым воздухом и плотности тока 0,1 – 0,3 А/дм 2 в течение 24 часов. Затем pH доводят до 5 – 5,5 и вводят 30%-ный раствор перекиси водорода (2 мл/л).

Раствор перемешивают 30 минут, добавляют активированный уголь 3 г/л, еще раз перемешивают, отстаивают 7–12 часов и фильтруют. В очищенный электролит вводят блескообразователи: сахарин и 1,4 – бутиндиол непосредственно, а фталимид – предварительно растворив в небольшом количестве электролита, подогретого до 70 – 80°С.

Наиболее характерными дефектами процесса блестящего никелирования могут быть:

Главное преимущество электролита блестящего никелирования в том, что получаемые покрытия обладают способностью в значительной мере сглаживать мелкие неровности на деталях, которые остаются после механической обработки и имеют хороший декоративный вид.

Похожие публикации:

Электролиты никелирования. Часть 1.

Сравнительные характеристики электролитов никелирования.

Нанесение никеля гальваническим способом – один из наиболее широко применяемых в производстве процессов. Никель – серебристо-белый блестящий металл. Коррозионно устойчив на воздухе, в растворах некоторых органических кислот и минеральных солей.

Никелевое покрытие используется как в качестве подслоя, так и как самостоятельное с защитно-декоративными целями и функциональными.

Никелевое покрытие, нанесенное на сталь, является катодным по отношению к стали, поэтому защищает поверхность только механически. Любое нарушение сплошности покрытия может вызвать коррозию, разрушающую стальную подложку, и приведет к отслаиванию покрытия.

Чтобы добиться беспористого покрытия, сталь необходимо покрывать толстым слоем никеля или наносить многослойное покрытие Ni – Cr, Cu – Ni – Cr.

Толстый слой никеля применяют в промышленности для защиты деталей от воздействия щелочных растворов.

Из-за высоких механических свойств никель применяют для восстановления изношенных деталей сложной формы, которые нельзя изготовить обычными механическими методами (см. «Что такое гальванопластика? Часть1»).

Никелевые покрытия наносят на медь, железо и их сплавы, на титан, вольфрам и другие металлы (см. «Покрытие титана. Часть 2»). Покрытия никелем могут быть матовыми, блестящими, износостойкими, черными.

Свойства осадков, как уже говорилось ранее (см. «Никелирование»), в значительной степени зависят от состава электролитов никелирования и режимов осаждения. Тем не менее, все они непременно должны иметь в своем составе основные компоненты:

Часто в электролиты вводят специальные добавки для повышения твердости и уменьшения пористости осадков. Поэтому возникает множество составов, позволяющих наносить никелевые покрытия с различными свойствами и на поверхность разнообразных материалов.

Наибольшее распространение получили сульфатные электролиты никелирования, в которые с целью повышения электропроводности иногда добавляют сернокислый натрий и сернокислый магний, благодаря чему осадки никеля получаются более мягкие, светлые и легко полируемые.

Покрытие из сернокислого электролита никелирования.

С целью повышения рассеивающей способности и увеличения рабочей плотности тока, разработаны составы электролитов никелирования на основе борфтористого никеля.

Оптимальный состав электролита, г/л:

Борная кислота 10 – 15

Никель борфтористый 160 – 200

Никель хлористый 15 – 20

Для получения твердых покрытий в сернокислый электролит никелирования вводят хлористый аммоний 25 г/л и повышают рабочую температуру до 45 – 60ºС.

Толстые пластичные покрытия получаются из сульфаматных электролитов никелирования (состав приведен в статье «Никелирование»).

Для придания деталям специальных оптических и декоративных свойств применяются электролиты черного никелирования.

Состав электролита черного никелирования, г/л:

pH = 5,2 – 5,5; t = 45 – 55ºC ; Д_К = 1,0 – 1,5 А/дм 2 ; аноды из никеля и цинка.

Толщина слоя черного никеля не превышает 0,5 – 1 мкм. Осадок представляет собой мельчайшие частицы никеля, включенные в массу гидроксида и сульфида цинка.

К недостаткам процесса черного никелирования можно отнести низкую коррозионную стойкость и слабое сцепление с основным металлом, поэтому необходимо предварительно нанести подслой меди или матового никеля.

Покрытие из электролита черного никелирования.

Тем не менее, покрытие находит применение благодаря насыщенному черному цвету, равномерно распределенному на поверхности деталей.

Процессы блестящего никелирования будут рассмотрены в следующих публикациях.

Похожие публикации:

Покрытие желтой бронзой.

Вопросы осаждения сплавов олова рассматривались ранее («Покрытие цинковыми сплавами», «Осаждение сплавов олова», «Процесс латунирования»). Возможность электролитического осаждения сплава определяется разностью потенциалов компонентов.

В данном случае разность потенциалов меди и олова составляет 0,5 В, поэтому их сближение возможно лишь при помощи комплексообразования. Именно поэтому при нанесения покрытия бронзой чаще применяют станнатноцианидные электролиты, в которых медь находится в виде цианистого комплекса, а олово – в виде станнатного.

В последнее время на смену цианистым электролитам для покрытия бронзой пришли более безопасные – сернокислые, пирофосфатные и фторборатные, в которых сближение потенциалов достигается введением ПАВ.

Химический состав и внешний вид бронзовых покрытий могут меняться в зависимости от содержания в сплаве меди: при наличии 15 – 20% олова осадки становятся золотисто-желтыми, а при 35% олова имеют серебристо-белый цвет.

Составами для нанесения покрытий бронзой определяются области их применения: высокооловянные – для декоративной отделки изделий, для стабилизации переходного сопротивления и защиты от коррозии в среде сернистых соединений.

Низкооловянные покрытия бронзой хорошо защищают сталь от коррозии в пресной воде при температуре 90 – 100ºС, обладают высокой микротвердостью, низким коэффициентом трения и имеют приятный внешний вид.

Покрытие бронзой желтого цвета.

В настоящее время наиболее перспективными для покрытия бронзой являются сульфатные электролиты, отвечающие требованиям современного производства: они малотоксичны, сравнительно дешевы, просты в эксплуатации и обладают многими довольно высокими технологическими показателями.

Состав электролита для получения золотистых бронзовых покрытий, г/л:

Сульфат меди (кристаллогидрат) 30 – 50

Сульфат олова 30 – 50

Серная кислота 50 – 100

Химический состав бронзовых покрытий из сульфатных электролитов существенно зависит от катодного потенциала. При смещении потенциала в отрицательную сторону сплав значительно обогащается оловом. В процессе проведения длительного электролиза на аноде происходит окисление двухвалентного олова до 4-х валентного, в результате происходит быстрое уменьшение содержания 2-х валентного олова в электролите.

Концентрация меди при этом изменяется незначительно. После окончания процесса аноды необходимо вынимать из электролита и периодически проводить коррекцию электролита по солям олова и меди.

Несколько увеличить стабильность электролита для покрытия бронзой, не прибегая к применению цианистых соединений, позволяет применение пирофосфатных солей с использованием стабилизирующих добавок в виде трилона Б и гидрохинона, которые предохраняют переход 2-х валентного олова в 4-х валентное, тем самым, позволяя получать более стабильное по составу покрытие.

Состав пирофосфатного электролита желтого бронзирования, г/л:

Сульфат меди (кристаллогидрат) 50 – 70

Сульфат олова 34 – 50

Пирофосфат калия (безводный) 300 – 400

pH 8,0 – 8,35, тщательное перемешивание.

Покрытие бронзой декоративных элементов.

Электролит позволяет получить золотистое бронзовое покрытие, которое значительно улучшает декоративные характеристики изделия.

Источник

Декстрин в гальванике для чего

От всей души поздравляю Вас с нашим профессиональным праздником – Днем Химика!

Желаю Всем удачи в решении производственных вопросов. Химия не относится к разряду точных наук, и любой процесс, теоретически обоснованный, может протекать в различных направлениях с определенной долей вероятности. Задача химика состоит в том, чтобы определить эту самую вероятность.

Дерзайте, анализируйте, ищите новые подходы в решении задач, двигайтесь вперед и только вперед!

Творческих успехов и весеннего настроения!

Королева Галина Владимировна.

Влияние гальванических покрытий на свойства стали. Часть 2.

Наводораживание при покрытии стали цинком.

При покрытии стали цинком широкое применение находят сульфатные, хлоридные, борфторидные, цианистые, цинкатные, аммонийные и другие электролиты.

При покрытии стали цинком в сернокислом электролите, содержавшем в своем составе сульфат цинка, сульфат натрия и борную кислоту при pH = 4 и плотности тока 1А/Дм 2 происходит лишь небольшое наводораживание стали (см. «Процесс цинкования»).

Введение в электролит поверхностно-активных веществ (декстрина, сульфата алюминия) увеличивает наводораживание, причем введение декстрина вызывает большее наводораживание, чем сульфата алюминия. Объяснить это можно тем, что введение ПАВ уменьшает выход по току, тем самым способствуя интенсивному выделению на катоде водорода, т.е., наводораживание поверхности.

При повышении плотности тока при покрытии стали цинком наводораживание возрастает, а повышение температуры электролита с добавкой декстрина уменьшает наводораживание стали.

При покрытии стали цинком в цианистом электролите происходит сильное наводораживание и связанное с этим уменьшение пластичности стали. Высокопрочные стали обнаруживают при этом высокую склонность к водородному растрескиванию.

При покрытии стали цинком в хлораммонийном электролите при различных плотностях тока (от 0,5 до 1,5 А/дм 2 ) водородного растрескивания у стали 40ХГСН2А не наблюдается. Однако, добавление в электролит добавки роданистого аммония при pH = 7 вызывает значительное наводораживание стали.

Наводораживание при покрытии стали хромом.

В процессе электроосаждения хрома происходит наводораживание покрытия и основного металла (см. «Покрытие хромом – это надежно и красиво!»). Поэтому важно оценить влияние режимов хромирования на содержание водорода в стали и в хроме.

Установлено, что значительное влияние при покрытии стали хромом оказывает плотность тока: чем меньше плотность тока, тем больше время хромирования для покрытий одинаковой толщины и больше водорода проникает в сталь.

При покрытии стали опасны низкие плотности тока, при которых хром не осаждается, а выделяется лишь водород, происходит наводораживание основного металла. Такие режимы могут реализовываться на участках детали, плохо изолированных или труднодоступных для электрических силовых линий (в случае сложнопрофилированных поверхностей).

Наибольшее наводораживание при покрытии стали хромом возникает при увеличении температуры от 55 до 75°С,так как диффузия водорода в сталь усиливается в 6 – 10 раз. Это обусловлено возрастанием коэффициента диффузии водорода и изменением структуры хрома и его способности к наводораживанию.

При покрытии стали блестящим хромом наводораживание стали почти в 10 раз меньше, чем при нанесении молочного хрома.

Изменение состава электролита изменяет наводораживание при покрытии стали вследствие изменения скорости осаждения и структуры хрома. Например, увеличение содержания серной кислоты от 2,5 г/л до 7,5 г/л при плотности тока 90 А/дм 2 существенно снижает наводораживание стали при 75°С.

Наводораживание стали зависит от вида ее обработки перед хромированием. Влияние упрочняющей обработки поверхности связано в основном с изменением микрорельефа поверхности, который отличается при использовании шлифования, виброупрочнения шариками и пескоструйной обработки.

Количество диффундированного в сталь водорода, т.е. наводораживание, при хромировании существенно зависит от природы стали и значительно влияет на характеристики пластичности.

С повышением температуры электролита наводораживание основного металла увеличивается, а пластичность уменьшается.

Термическая обработка.

После нанесения гальванических покрытий стали проводится термическая обработка деталей, чтобы снять наводораживание, т.е., удалить водород из покрытия и основного металла с целью восстановления исходных физико-механических свойств основного металла и улучшения физико-механических свойств покрытия.

Термическую обработку деталей после нанесения цинковых покрытий стали проводят при температуре 180 – 200°С в течение 2 – 3 часов, после хромирования – при температуре 200 – 230°С в течение 3 часов. При этом вначале термообработки происходит быстрое выделение водорода, через 2 часа скорость замедляется и только к концу третьего часа выделяется основное количество водорода, а оставшееся практически не влияет на механические свойства основного металла.

При обезводораживании хромированных покрытий сталей уменьшается содержание водорода как в основном металле, так и в хроме. Следовательно, применение термообработки чтобы снять наводораживание и упрочняющей обработки поверхности пластическим деформированием (пескоструйной обработки, вибронаклепа и т.д.) позволяет проводить многократно покрытие стали с восстановлением хромового покрытия при каждом ремонте.

Как уменьшить наводораживание металла при нанесении других гальванических покрытий – обращайтесь к нам!

Похожие публикации:

Влияние гальванических покрытий на свойства стали. Часть1.

Гальваническое покрытие оказывает значительное влияние на физико-механические свойства основного металла, что вызвано наводораживанием стали и физико-механическими свойствами самого покрытия.

При выборе гальванического покрытия конструктору совместно с технологом необходимо учитывать особенности технологии обработки поверхности стали и способы нанесения гальванических покрытий (см. «Первые шаги в гальванике. Часть1»).

Наводораживание стали способствует уменьшению ее пластичности, ухудшению характеристик технологических проб на перегиб и скручивание. В результате интенсивного наводораживания в ряде случаев изменяется характер разрушения металла (происходит переход от вязкого к хрупкому).

Растворимость водорода и его влияние на механические свойства стали в значительной степени зависят от структуры основы. В процессе нанесения гальванических покрытий на детали из высокопрочных сталей, имеющих большие внутренние напряжения, могут возникнуть трещины. В этом случае никакое последующее обезводораживание не может привести к восстановлению механических свойств стали.

Наводораживание стали при травлении.

Степень наводораживания стали обычно оценивают по изменению пластичности стали при растяжении, характеристик технологических проб на перегиб и скручивание. С увеличением времени травления пластичность уменьшается, что свидетельствует об увеличении степени наводораживания стали.

На степень наводораживания стали большое влияние оказывают концентрация и природа кислоты: наводораживание при травлении в растворе серной кислоты больше, чем в соляной( см. «Травление поверхности.Часть1»), с увеличением концентрации серной кислоты наводораживание увеличивается, а в соляной кислоте с повышением концентрации оно уменьшается.

Наличие ингибиторов по-разному влияют на степень наводораживания стали: диэтиламин является слабым ингибитором коррозии, но в то же время тормозит наводораживание стали при травлении в серной кислоте. Тиомочевина в растворе серной кислоты, наоборот, сравнительно эффективный ингибитор коррозии, однако усиливащий наводораживание стали.

Наводораживание при нанесении гальванических покрытий.

В процессе нанесения гальванических покрытий особенно сильное наводораживание стали происходит в цианистых электролитах. Гораздо меньше наводораживание наблюдается в кислых электролитах, однако достаточное для ухудшения механических свойств высокопрочных сталей.

На степень наводораживания определяющее влияние оказывают состав электролита, плотность тока, природа и структура покрытий.

При оценке изменения механических свойств стали необходимо учитывать возможность влияния самого покрытия. В ряде случаев влияние покрытия может оказаться более сильным, чем водорода, продиффундировавшего в сталь. Известно, например, что с увеличением времени хромирования наводораживание стали увеличивается, а пластичность при осевом растяжении уменьшается. Однако, если испытания проводить на изгиб, то с увеличением толщины хромового покрытия относительная хрупкость не увеличивается, а уменьшается. Поэтому метод определения охрупчивания стали на изгиб можно применять только в случае мягких эластичных покрытий, тогда как для твердых, например, хромовых, этот метод может дать ошибочный результат.

На степень наводораживания основное влияние оказывает концентрация адсорбированных атомов водорода, поэтому время до растрескивания напряженной высокопрочной стали в процессе нанесения гальванических покрытий является важным параметром при определении степени наводораживания основного металла.

Таким образом, для установления степени наводораживания стали в процессе нанесения гальванических покрытий целесообразно определять: пластичность (относительное поперечное сужение и удлинение); время до разрушения напряженных плоских образцов из высокопрочных сталей в процессе нанесения гальванических покрытий; пластичность при изгибе.

Отчего зависит степень наводораживания при различных гальванических процессах – читайте в следующих публикациях.

Источник