Для чего нужен железорудный концентрат
Для чего нужен железорудный концентрат
Производством железа, сталей и сплавов на его основе занимается металлургия. Основными стадиями металлургического процесса является добыча железной руды, её обогащение и химическое восстановление железа из природных соединений, находящихся в руде. Обогащение железной руды производится методом магнитной сепарации, который обеспечивает отделение в магнитном поле парамагнитных соединений железа от диамагнитных соединений примесей. Эффективность магнитного обогащения зависит от качества добываемой руды: содержания железа, состава и магнитных свойств его соединений и взаимосвязи этих соединений с примесями.
Продукт обогащения железной руды, предназначенный для получения железа доменным способом, называется рядовым концентратом. Рядовые концентраты содержат от 60 до 70 % железа и до 10 % примесей, в которых преобладает кремний в виде кварца и других кремнийсодержащих минералов, а также алюминий, кальций, магний и другие примеси. Более полная очистка рядового концентрата от примесей не требуется, так как в самом доменном процессе происходят процессы очистки: примеси переходят в шлак при взаимодействии с карбонатом кальция, который в виде известняка вводится в домну вместе с концентратом.
Положение кардинально меняется при самостоятельном использовании железорудного концентрата в химических процессах, при синтезе ферритов, в производстве щелочных аккумуляторов, при получении порошкового железа. Для этих целей производятся чистые концентраты, в которых содержание примесей снижено до 2-3 %, в том числе кремния до 0,35-1,3 %. Чистые концентраты получают из рядовых, применяя дополнительное измельчение, обработку в сильных магнитных полях, флотацию.
Но уже сейчас необходимы и в ближайшей перспективе потребуются в большом количестве сверхчистые концентраты, в которых содержание примесей должно быть на уровне сотых долей процента. Их получение традиционными методами магнитной сепарации и флотации практически невозможно, так как потребуется сверхтонкое, технически не достижимое измельчение руды. Но их получение возможно методами химического обогащения, исследования которых проводятся по четырём направлениям: 1) выщелачивание примесей при низких температурах, 2) выщелачивание в автоклавах, 3) спекание с содой, 4) обработка кислотами.
Обработка растворами щелочей при атмосферном давлении
Исследования французских авторов были доложены на Международном конгрессе по прикладной минералогии [23], и в этом докладе имеются спорные утверждения. Например, они считают, что тонкое измельчение руды не является обязательным, так как выщелачивание руды грубого помола идет достаточно хорошо. Это утверждение противоречит закономерностям кинетики гетерогенных реакций, скорость которых тем больше, чем больше поверхность раздела, которая увеличивается при измельчении твердых веществ. Авторы также утверждают, что при обработке железных руд щелочами соединения двухвалентного железа способы к некоторому растворению, и рекомендуют выщелачивать руды с минимальным содержанием FeO. Но это утверждение не согласуется с тем, что оксид железа (II) не обладает амфотерными свойствами, поэтому его взаимодействие с растворами щелочей маловероятно.
В Болгарии изучали химическое обогащение бедной железной руды месторождения «Нешковцы» также путем обработки растворами гидроксида натрия; при этом наблюдали 50 %-е удаление SiO2 и Al2O3 и 96 %-й выход концентрата с содержанием железа 50 % [9].
Очистка от примесей рядового Криворожского концентрата, Керченской руды и пиритных огарков раствором гидроксида натрия изучалась в России [1, 2]. Установлено, что степень выщелачивания примесей зависит от исходного материала: например, содержание кремния в Криворожском концентрате снижается с 8,62 до 0,76 %, в Керченской руде с 13,7 до 0,40 %, а в пиритных огарках с 6,76 до 4,70 %. Фосфор, сера и мышьяк выщелачиваются до сотых долей процента, а содержание кальция и магния после щелочной обработки возрастает.
О поведении серы, содержащейся в железных рудах, при обработке растворами гидроксида натрия докладывалось на Международном конгрессе по прикладной минералогии [22]. Наиболее вероятной, по мнению авторов, является реакция
2FeS2 + 8NaOH + 7O2 = 2Fe(OH)2 + 4Na2SO4 + 2H2O
в результате которой на поверхности руды образуется нерастворимая пленка соединений железа, замедляющая или останавливающая процесс выщелачивания. Но с предлагаемым уравнением реакции нельзя согласиться, потому что гидроксид железа (II) в нейтральной и щелочной средах легко окисляется кислородом. Более вероятна, по нашему мнению, реакция:
4FeS2 + 16NaOH + 15O2 = 4Fe(OH)3 + 8Na2SO4 + 2H2O
Сложный метод обогащения железных руд с помощью гидроксида натрия и магнитной сепарации опробован в США. Он предусматривает смешивание руды или рядового концентрата с небольшим объемом разбавленного раствора гидроксида натрия, а затем обработку смеси при 260-400 ºС перегретым паром. При таком воздействии связи между кристаллами SiO2 ослабляются, между ними и минералами железа возникают разрушающие напряжения. Поэтому при последующей магнитной сепарации достигнуто более полное удаление кремния [18]. С этой работой согласуются данные о том, что химическая обработка (щелочная и кислотная) железорудных концентратов, содержащих кварц и силикаты железа, изменяет поверхностные свойства минералов, что улучшает показатели флотации и повторной магнитной сепарации [4].
Обработка растворами щелочей в автоклаве
Скорость всех физико-химических процессов, в том числе гетерогенных процессов выщелачивания, увеличивается с повышением температуры, поэтому с самого начала исследований по химическому обогащению железных руд появились работы, в которых выщелачивание примесей проводится в автоклавах, что позволяет поддерживать температуру процесса выше температуры кипения раствора.
В США изучали автоклавное выщелачивание бедной железной руды, состоящей из гематита Fe2O3, гетита FeO и кварца SiO2 с содержанием 30-39 % железа и 39-53 % SiO2. При содержании гидроксида натрия в растворах 130 г/л и температуре выщелачивания 209 ºС был получен концентрат, содержащий 65 % железа [24].
В период существования Советского Союза исследования по автоклавному процессу проводились в отраслевом институте Министерства черной металлургии «Механобрчермет», где из рядовых концентратов Лебединского и Оленегорского горно-обогатительных комбинатов были получены чистые концентраты с содержанием железа 71,9 % и 0,11-0,15 % SiO2 [3]. Но методика исследований и условия получения такого концентрата в публикации не указываются.
В институте «Уралмеханобр» методом автоклавного выщелачивания обрабатывали руду с тонким вкраплением соединений кремния в магнетит («магнетитовые кварциты»). Результаты исследований описаны в ведомственном отчёте, доступном небольшому числу специалистов. По результатам этих исследований сделан вывод о возможности селективного удаления кремния из магнетитовых кварцитов, но, как записано в отчёте, «. условия проведения процесса для руд разных месторождений должны быть уточнены».
Спекание с кальцинированной содой
Обработка кальцинированной содой (карбонатом натрия) изучается как один из возможных способов очистки железных руд от примесей. Известен японский патент, по которому железную руду, для удаления из неё алюминия, хрома и других примесей, спекают с содой, а затем обрабатывают спеки водой [13]. Дополнительная обработка полученного концентрата аммиаком способствует очистке от кобальта и никеля, удаляемых в составе растворимых комплексных соединений [17].
Спекание с содой изучалось в Центральном научно-исследовательском институте черной металлургии (ЦНИИЧМ, Россия). В лабораторных опытах обычный (рядовой) концентрат, полученный методом магнитной сепарации, спекали с содой при 850 ºС, затем спек измельчали и промывали сначала водой, а затем 1 %-й соляной кислотой и опять водой. Первое сообщение о полученных результатах было оптимистичным: содержание кремния (SiO2) в концентрате снижается до 0,05-0,10 % [6]. Но в дальнейшем, при проведении заводских испытаний, в этот процесс была введена дополнительная обработка фтороводородной кислотой (для более полного удаления кремния в виде газообразного SiF4), следовательно, в заводских испытаниях данные о глубокой очистке от кремния при спекании концентрата с карбонатом натрия не подтвердились.
Кислотная обработка железных (а также марганцевых и других руд) проводится с целью удаления примесей фосфора, мышьяка, серы, кальция и магния. Согласно французскому патенту [10], любая минеральная кислота с концентрацией 2 н при температуре 70 ºС выщелачивает мышьяк из железных и марганцевых руд, а по другому патенту [21], соляная кислота выщелачивает мышьяк при обычной температуре. Применение серной и соляной кислот для очистки железных руд от фосфора и мышьяка предлагается в патентах [5, 11, 14, 19, 20].
Но кислоты, как известно, взаимодействуют с соединениями железа, что должно приводить к дополнительному расходу кислот и снижению выхода концентрата, но во всех патентах, кроме российского [5], эта негативная сторона кислотного обогащения игнорируется. Следует также отметить, что регенерация кислот, использованных для удаления примесей из железной руды или её концентрата, невозможна, тогда как щёлочь после выщелачивания примесей кремния и алюминия можно регенерировать добавлением извести.
Выводы и программа исследований
Изучение литературы свидетельствует о том, что применение химических методов с целью очистки железных руд от примесей изучается в разных странах и приводит к положительным результатам. Исследования по химическому обогащению железных руд становятся всё более актуальными по двум причинам: 1) истощаются запасы железных руд, легко обогащаемых традиционным методом магнитной сепарации, и в переработку поступают руды со сложным минералогическим составом, в которых примеси образуют с железом тонкую и прочную структуру вкраплений, сростков и химических соединений; 2) увеличиваются масштабы применения сверхчистых концентратов и возрастают требования к их составу. Поэтому необходимы системные исследования процессов получения сверхчистых железорудных концентратов методами химического обогащения.
При изучении процессов химического обогащения имеет значение правильный выбор объектов исследования. Каждая руда оригинальна по своему химическому и минералогическому составу и по характеру взаимосвязей рудных минералов с минералами примесей. Но каждую руду исследовать на предмет химического обогащения не обязательно. Исследования целесообразно проводить в расчёте на масштабы производства исходного продукта и возможность получения новых научных и положительных практических результатов. С этой точки зрения наибольший интерес представляют магнетитовая руда Оленегорского месторождения, гематитовая руда Криворожского месторождения и железистые кварциты Курской магнитной аномалии.
Во всех железных рудах и концентратах примесями являются соединения кремния, очистка от которого возможна растворами щелочей, и кальция и магния, для удаления которых применимы кислоты. Исходя из этого, нами была выполнена обширная программа всесторонних лабораторных исследований и проведены промышленные испытания; результаты исследований по этой программе являются содержанием следующих статей.
В лабораторных исследованиях изучены следующие закономерности: 1) растворимость железа при обработке Оленегорского и Криворожского концентратов кислотами; 2) очистка Оленегорского концентрата азотной кислотой от кальция и магния в стационарных условиях; 3) очистка Криворожского концентрата от кальция и магния азотной кислотой в процессе его доизмельчения; 4) выщелачивание кремния из Криворожского чистого концентрата растворами гидроксида натрия при температурах ниже температур кипения растворов; 5) выщелачивание кремния из Криворожского чистого концентрата растворами гидроксида натрия в автоклаве при температурах выше температур кипения растворов; 6) автоклавное выщелачивание кремния из необогащённой руды Лебединского ГОКа (Курская магнитная аномалия); 7) выщелачивание примесей и раскрытие руды Лебединского ГОКа при обработке физическими и электрофизическими методами.
В результате этих исследований разработан автоклавно-щелочной способ получения сверхчистых железорудных концентратов. На Сибирском химическом комбинате этим способом была получена промышленная партия сверхчистого концентрата Криворожского гематита, которая была использована в химическом процессе переработки нитрата натрия. На Красноярском заводе «Сибэлектросталь» этим способом была произведена крупная партия сверхчистого Оленегорского концентрата, из которой было получено порошковое железо высокой чистоты.
Рецензенты:
Саркисов Юрий Сергеевич, доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой химии Томского государственного архитектурно-строительного университета, г. Томск.
Лотов Василий Агафонович, доктор технических наук, профессор кафедры силикатов и наноматериалов Томского политехнического университета, г. Томск.
Процессы прямого восстановления железа
Способы прямого восстановления железа, характеристика продукции и сырья
Под процессами прямого восстановления железа понимают такие процессы, которые дают возможность получать непосредственно из руды металлическое железо, минуя доменную печь. Способы прямого получения железа позволяют вести процесс не расходуя металлургический кокс, заменяя его другими видами топлива.
Известно, что использование железа прямого восстановления при выплавке стали (в основном, в электродуговых печах) позволяет производить наиболее высококачественный, экономически выгодный (с относительно низкой энергоемкостью) и экологически чистый металл без примесей серы и фосфора, пригодный для удовлетворения самых высоких требований таких отраслей-потребителей, как машиностроение (авиа-, судостроение и т. д.). В настоящее время предложено более 20 различных способов прямого получения железа.
Железо прямого восстановления (или губчатое железо) в основном производят в виде металлизированных окатышей: холодных СDRI (Сool Direct Reduced Iron) или горячих HDRI (Hot Direct Reduced Iron), а также горячебрикетированного железа НBI (Hot Briquetted Iron).
Рис.38. Внешний вид железа прямого восстановления СDRI (а),HDRI (б) и НBI (в)
Окатыши СDRI (рис. 38 а) получают в основном в шахтных печах с охлаждением в нижней части печи до 50º С, после чего отравляются на склад, а затем загружаются в электропечь.
Окатыши HDRI (рис. 38 б) выгружаются из установки прямого восстановления в горячем состоянии и загружаются в расположенную рядом электропечь при температуре 600º С и выше.
Горячебрикетированное железо НBI (рис. 38 в) получается путем прессования брикетов размерами 30×50×110 мм в формы в виде подушек из металлизированного продукта, который выгружается из печи при температуре около 700º С.
Наибольшее распространение получили технологии компании Midrex (США). Процесс протекает в шахтной печи, в верхнюю часть которой подаются окатыши или кусковая руда. Установки Midrex действуют на многих предприятиях крупнейшей металлургической компании ArcelorMittal, расположенных в Германии, Канаде, Мексике, Тринидаде и Тобаго и ЮАР.
Второй по распространенности технологией прямого восстановления железа является HYL/Energiron. Процесс HYL был разработан мексиканской компанией Tenova для прямого восстановления железной руды (кусковой или окатышей) в металлическое железо с помощью восстановительного газа в реакторе с подвижным слоем.
Менее известна технология Finmet, которая позволяет использовать железорудную мелочь без предварительного окускования в процессе газового восстановления в кипящем (псевдосжиженном) слое. По этой технологии пока действует только одно предприятие – Orinoco Iron в Венесуэле.
Для получения железа прямого восстановления также применяется целый ряд угольных технологий – SL/RN, Jindal, DRC, SIIL, Tisco, Codir и др. В основном все они действуют на базе печей с вращающимся подом с использованием угля или пылеугольной смеси.
Такие предприятия работают в Индии, а также в ЮАР, Китае, Перу и в некоторых других странах. Хотя экологичность таких производств и качество получаемого металла существенно ниже, чем у «газовых» предприятий, однако они дешевле, что и обеспечивает им значительную долю в структуре мирового производства DRI.
Существуют также жидкофазные способы прямого восстановления и альтернативные доменной печи установки для получения чугуна.
Рис. 39. Доля способов производства железа прямого восстановления в мире
Структура производства железа прямого восстановления в мире в последние годы приведена на рис. 39.
Производство железа в шахтных печах (технология Midrex)
В шахтных печах получают губчатое железо газообразными восстановителями в толстом слое железосодержащих окатышей. Схема производства различных видов железа прямого восстановления с использованием шахтной печи приведена на рис. 40.
Рис. 40. Технологическая схема производства железа прямого восстановления в шахтных печах
Процесс производства железа осуществляют в противотоке железорудных материалов, загружаемых в агрегат сверху, и нагретых восстановительных газов, подаваемых снизу. Работа агрегата в противотоке дает возможность достигать высокой производительности при хорошем использовании газа.
В качестве восстановителей применяют конвертированный природный газ, состоящий в основном из водорода (H2) и оксида углерода (CO). Восстановительный газ получают в кислородном реакторе (реформере), путем неполного сжигания природного газа в кислороде. Полученный газ, содержащий 29% CO, 55% H2 и 13% окислителей (H2O и CO2) освобождают частично от окислителей, затем нагревают, до температуры 1100…1150 °С и через фурмы подают в печь.
Добытую руду обогащают и получают окатыши. Окатыши из бункера загружают в шахтную печь, работающую по принципу противотока. Для восстановления железа из окатышей в среднюю часть печи по трубопроводу подают конвертированный природный газ. В восстановительной зоне печи создается температура 1000…1100 °C, при которой H2 и CO восстанавливают железную руду в окатышах до твёрдого губчатого железа. Содержание железа в окатышах достигает 90…95%. Для охлаждения железных окатышей, снизу печи в зону охлаждения печи подают воздух. Охлаждённые окатыши выдаются на конвейер и поступают на выплавку стали в электропечах. Если производятся горячие окатыши или горячебрикетированное железо, то охлаждение восстановленного железа в нижней зоне печи не производится.
Производство железа в периодически действующих ретортах (технология HYL/Energiron)
Еще одним способом производства железа прямого восстановления является процесс в периодически действующих ретортах, используемых в качестве агрегатов восстановления. На установке таких реторт четыре (рис. 41). Емкость каждой реторты 100…150 т.
Рис. 41. Схема установки HYL: 1 – десульфуратор природного газа; 2 – установка конверсии; 3 – котел-утилизатор; 4 –
барабан для производства пара; 5 – воздушный охладитель; 6 – воздуходувка; 7 – скруббер; 8 – воздухонагреватель; 9 – загрузочный бункер; 10 – нагреватель газа; 11 – реторты (I – IV); 12 – скруббер; 13 – конвейер подачи руды; 14 – конвейер уборки губчатого железа; 15 – сборный бункер губчатого железа
Реторты переставляются с одной позиции на другую, что обуславливает циклический характер процесса, состоящего из последовательных операций загрузки, нагрева и восстановления шихты, охлаждения и выгрузки губчатого железа. Реторты загружают и подают газ сверху. В качестве сырья используют чистые руды, содержащие не менее 60 % железа, крупностью 12…50 мм.
Восстановление ведется в неподвижном слое кусковой руды или окатышей при избыточном давлении 0,35…0,4 МПа и температуре 870…1040 °С. Нагрев руды и компенсация тепловых потерь процесса осуществляют за счет физического тепла восстановительного газа, который нагревают до 980…1240 ºС. При выдержке 4…6 часов средняя степень металлизации железа составляет 85 %. Выгрузку губчатого железа производят снизу с помощью специальных скребков. Губчатое железо поступает на конвейер транспортирующий губку в сталеплавильное отделение. На рис. 42 показана схема стационарной реторты со съемной крышкой и откидным днищем.
Рис. 42. Конструкция реторты: 1 – гидравлический цилиндр; 2 – тележка; 3 – привод; 4 – кожух; 5 – крышка; 6 – загрузочная
горловина; 7 – площадка для обслуживания; 8 – резец с рычагом
для удаления губчатого железа; 9 – губчатое железо; 10 – футеровка; 11 – механизм управления откидным днищем; 12 – откидное днище; 13 – разгрузочный желоб
В каждой из четырех реторт протекают различные процессы. В одной реторте происходит предварительный нагрев и восстановление шихты газом, выходящим из других реторт. В двух ретортах происходит довосстановление железа подогретым газом, получаемым в конверсионной установке. В четвертой происходит науглероживание губчатого железа. Готовое железо поступает на конвейер, а в освобожденную реторту загружают исходную шихту.
К недостаткам метода относят:
Производство железа на движущейся колосниковой решетке
Процесс получения железа на движущейся колосниковой решетке (рис. 43) несколько напоминает работу агломерационной машины. В этом случае конвертируемый газ проходит сверху вниз через слой шихты.
Существует разновидность процесса получения железа на движущейся колосниковой решетке, когда вместо конвертированного газа используют твердый восстановитель (каменный уголь, кокс и т.д.).
В этом случае сырые окатыши в головной части установки сушат рециркулируемыми газами, после чего окатыши поступают в зону обжига, где в результате просасывания горячих газов происходит нагрев и восстановление оксидов железа. Основным преимуществом этого процесса является возможность подавать в установку для восстановления неупрочненные обжигом окатыши. Недостатком этого процесса является загрязнение губчатого железа пустой породой, серой и фосфором твердого топлива.
Производство железа во вращающихся трубчатых печах
Другой разновидностью процесса с использованием твердого восстановителя является способ получения железа во вращающихся трубчатых печах (рис. 44).
Рис. 44. Схема установки с применением трубчатых вращающихся печей: 1 – элеватор; 2 – исходная шихта; 3 – вращающаяся печь; 4– вибропитатель; 5 – пылеуловитель; 6 – уборка пыли; 7 – зона горения топлива и плавления материалов; 8 – горелка
По этому способу во вращающуюся трубчатую печь, установленную под небольшим углом к горизонту, загружается шихта, состоящая из руды, твердого топлива и доломита или известняка. Доломит и известняк используются для десульфурации. Печь отапливается газообразным или жидким топливом при помощи горелок, установленных на разгрузочном конце печи.
По мере продвижения шихты от загрузочного конца печи к разгрузочному, навстречу газообразным продуктам горения, происходит восстановление оксидов железа. Восстановление протекает в основном через газовую фазу при участии твердого углерода. На разгрузочном конце печи восстановленный материал для предупреждения окисления охлаждается в специальном вращающемся охладителе и после дробления и последующего магнитного обогащения используется в сталеплавильном производстве.
Производство железа в реакторах кипящего слоя
В основу этого способа положен эффект так называемого кипящего слоя, при котором создаются условия для хорошего контакта мелких железорудных материалов с газообразным восстановителем.
Сущность явления кипящего слоя заключается в следующем. Если через слой зернистого материала пропускать восходящий поток газа, то при небольших скоростях газа твердые частицы будут оставаться неподвижными. Слой будет выполнять роль фильтрующего пористого элемента.
Для создания кипящего слоя под горизонтальную решетку реактора, на которую загружают исходный железорудный материал, подается горячий восстановительный газ с определенной скоростью.
Чтобы предотвратить спекание восстановленного железа процесс ведется при низкой температуре (около 500 °С). Железо полученное при этой температуре, характеризуется повышенной пирофорностью (самовозгораемостью на воздухе). Для предотвращения пирофорности полученное железо нагревают до 820…880 °С с последующим охлаждением в восстановительной или нейтральной атмосфере.
Агрегаты FASTMET и ITmk3
В данных агрегатах осуществляется получение железа из руды и некосующегося угля. В агрегатах FASTMET также могут утилизироваться побочные продукты (пыли и шламы), содержащие железо, которые образуются на заводах с полным металлургическим циклом. Развитие этой технологии привело к созданию в 1996 г. процесса ITmk3 производства «передельного чугуна высшего качества» из окатышей или брикетов, схема процессов приведена на рис. 45.
Рис. 45. Схема процессов FASTMET, FAST MELT и ITmk3:1-бункера с компонентами шихты; 2 – окомкование; 3 –
сушка; 4 – брикетирование; 5 – печь с вращающимся подом; 6 – компрессор; 7 – регенератор; 8 – воздух для горелки; 9 – топливо для горелки; 10 – газоочистка; 11 – дымовая труба; 12 – электросталеплавильная печь; 13 – сепаратор
Технология получения железа следующая. Из мелкой железной руды после ее смешивания с углем получают гранулы, которые высушивают и загружают в печь с вращающимся подом. Процесс по существу выполняется на большом поворотном столе, который вращается в пределах тороидального огражденного пространства.
Гранулы из шихты загружаются на вращающийся под печи одним или двумя слоями и во время вращения нагреваются горелками, расположенными над слоем, где также происходит дожигание оксида углерода и летучих угля, выделяющихся при нагреве и восстановлении оксидов. Один оборот вращающейся печи осуществляется за 10 мин.
В случае процесса FASTMET продукцией является губчатое железо, FASTMELT – жидкая сталь, а в процессе ITmk3 данные комки плавятся в последней зоне этого пода, тем самым получая гранулы чугуна и шлак. Конечным этапом является разделение чугунных комков и шлака.
Химико-термический способ получения железа
Данный метод применяется для получения очень чистого железа из труднообогатимого рудного сырья, содержащего большое количество вредных примесей. Он может быть использован также для получения легированной железной губки из комплексных руд.
Схема технологического процесса получения железа по этому методу включает следующие операции (рис. 46).
Рис. 46. Схема технологического процесса прямого получения железа химико-термическим способом: 1 – печь восстановительного обжига; 2 – реакторы растворения; 3, 5 – промежуточные ёмкости; 4 – фильтры; 6 – выпарные аппараты; 7 – кристаллизаторы; 8 – центрифуга; 9 – вакуум-сушилка; 10 – печь сушки хлоридов; 11 – печь окисления хлоридов; 12 – гранулятор; 13 – печь восстановления хлоридов
Усредненная на рудном дворе руда поступает в дробильное отделение, а затем в печь обжига. Для ускорения процесса обжиг руды проводится с использованием твердого восстановителя. Для этого приёмные бункеры мельниц оборудуются дозаторами для приготовления шихты, состоящей из руды и твердого восстановителя.
Подготовленная шихта поставляется в печь для восстановительного обжига. Обжиг проводится при температуре 900…1000 °С. После обжига руда поступает в реакторы растворения руды, заполненные соляной кислотой. Начальная стадия растворения происходит очень бурно и сопровождается выделением водорода. По мере снижения концентрации кислоты и сокращения поверхности твердой фазы скорость реакции растворения падает. Для ускорения процесса на конечном этапе реакционный объём подогревается паром с температурой 80…90 °С, подаваемом в паровые рубашки реакторов.
Выделяющийся при растворении водород после очистки направляется в печь восстановления хлоридов, где используется как газообразный восстановитель. Пары соляной кислоты, сконденсировавшиеся в процессе растворения, поступают в систему сбора кислоты, откуда направляются в реактор растворения.
Полученная в результате растворения пульпа подаётся в фильтры для отделения раствора от нерастворимого остатка. Отфильтрованный раствор поступает в выпарные аппараты, где проводится выпаривание до насыщения по хлористому железу. Далее раствор направляется в кристаллизаторы, из которых смесь кристаллов и раствора подается на центрифуги. Из центрифуг кристаллы направляются в печь сушки и затем в печь восстановления хлоридов, отапливающуюся природным газом.
Для восстановления хлоридов используется водород. Температура восстановления составляет 600…700 °С. В результате, после восстановления, образуется химически чистое железо.
Отходящий из печей газ, содержащий водород и пары воды, подвергается осушке, очистке и используется как восстановитель при восстановлении хлоридов. Кислота, образующаяся в результате охлаждения и очистки отходящих газов, поступает в систему сбора соляной кислоты, откуда направляется в реакторы растворения руды.
Таким образом, процесс построен максимально рационально, поскольку обеспечивается рециркуляция всех реагентов, участвующих в процессе.
Источник: Скляр В. О. Инновационные и ресурсосберегающие технологии в металлургии. Учебное пособие. – Донецк.: ДонНТУ, 2014. – 224 с.