Для чего нужны литейные уклоны на модели

Формовочные уклоны

Формовочным уклоном называется уклон, выполненный на наружной или внутренней рабочей поверхности модели (отливки) для удобства удаления модели из литейной формы. Чтобы легче удалить модель из формы, поверхности ее, расположенные параллельно направлению движения при извлечении из формы, выполняют с уклонами. На внутренних стенках моделей, образующих сырые болваны, формовочные уклоны делают несколько больше, чем на наружных стенках обычных моделей.

Формовочные уклоны делают и на стенках стержневых ящиков, чтобы удобнее было вынимать из них стержни.

При отсутствии уклонов извлечение моделей из формы или стержня из стержневого ящика значительно усложняется и требуется произвести значительное расталкивание модели, а это приводит к увеличению формы или уменьшению стержня. В результате отливка получится большей по размерам и массе, чем требуется.

Уклоны на литых деталях, предусмотренные конструктором, называют конструктивными. При таких уклонах размеры отливок соответствуют указанным на чертеже. Если на литых деталях отсутствуют конструктивные уклоны, то на соответствующих поверхностях моделей (и стержневых ящиков) делают технологические формовочные уклоны, которые приводят к изменению размеров отливки. Практически уклон делается в виде напуска (на увеличение), т. е. дополнительного объема металла в отливке, либо на увеличение в одной части отливки и на уменьшение в другой, либо только на уменьшение тела отливки.

В зависимости от требований, предъявляемых к поверхностям отливки, формовочные уклоны выполняют за счет увеличения или уменьшения размеров отливки. При выполнении формовочных уклонов руководствуются ГОСТ 3212—57.

На рис. 115, а — в показаны три типа уклонов для наружных и внутренних поверхностей.

На обрабатываемых поверхностях формовочный уклон (угол р) выполняют сверх припуска на механическую обработку за счет увеличения размеров отливки (рис. 115, тип I).

На необрабатываемых поверхностях, которые сопрягаются с другими деталями, уклон выполняют за счет одновременного увеличения или уменьшения размеров отливки (рис. 115, тип I).

На необрабатываемых поверхностях, которые сопрягаются с другими деталями, уклон выполняют за счет одновременного увеличения или уменьшения размеров отливки (рис. 115, тип I, II, III) с целью обеспечения сопряжения поверхностей одной детали с другой (рис. 116, а, б). Величина формовочных уклонов наружных поверхностей моделей или стержневых ящиков зависит от высоты h формуемой поверхности модели, которая в процессе формовки будет располагаться под небольшим углом к плоскости разъема полуформы. В табл. 22 указаны величины формовочных уклонов наружных поверхностей моделей и стержневых ящиков.

Рис. 115. Формовочные уклоны на рабочих поверхностях моделей:

Для стержневых ящиков формовочные уклоны выполняют равнозначными наружным уклонам моделей. Величина формовочных уклонов литейных болванов в зависимости от высоты измеряемой поверхности болвана hб и соотношения d/hб, где d — диаметр или наименьшая ширина болвана, приведены в табл. 23. При соотношении d/hб ≥ 1 внутренние поверхности отливки выполняют при помощи стержней.

Рис. 116. Схемы деталей с необрабатываемыми поверхностями по периметру, сопрягаемыми с основными деталями:

Рис. 117. Сопряжение стенок отливки при помощи галтелей

Для болванов, снимаемых вместе с верхней опокой, величину формовочного уклона на верхней внутренней поверхности разрешается увеличить не больше чем в два раза по сравнению с величиной уклона нижней внутренней поверхности для облегчения извлечения болвана из полости модели (рис. 115, в).

Источник

Назначение формовочных (литейных) уклонов

Формовочные (литейные) уклоны предусматриваются на моделях, в стержневых ящиках, литейных формах для обеспечения извлечения соответственно модели из формы, стержня из стержневого ящика и отливки из формы.

При назначении формовочных уклонов следует руководствоваться ГОСТ 3212–92 «Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки. Допуски размеров», в соответствии с которым формовочные уклоны разделяют на три типа (рисунки 9а, 9б, 9в).

Тип 1. Уклон назначается на обрабатываемые поверхности детали (N_Д— размер детали) сверх припуска на механическую обработку Z (за счет увеличения размеров и массы отливки). На рисунке 9а это отмечено знаком «+».

Тип 2.Уклон назначается на необрабатываемые поверхности отливки, не сопрягаемые по контуру с другими деталями, за счет частичного увеличения (знак «+») и уменьшения (знак «–») размеров отливки (N_o), как показано на рисунке 9б.

Тип 3.Уклон назначается на необрабатываемые поверхности отливки, сопрягаемые по контуру с другими деталями, за счет уменьшения размеров детали N_Д (на рисунке 9в показано знаком «–») и ее массы.

Величина формовочного уклона зависит от высоты (h₁, h₂, H) формообразующей поверхности (рисунок 9г): чем меньше высота, например h₁, тем больше уклон (угол α₁). Это связано с тем, что увлажнённые поверхностные слои песчаных форм более подвержены разрушению, чем глубинные.

Формовочные уклоны на чертежах задаются тремя способами (см. рисунки 9д, 9е, 9ж).

На чертеже отливки неуказанные литейные уклоны указываются обязательной строкой в технических требованиях, например:

«Неуказанные литейные уклоны—не более 2 º ».

Если в стержневом ящике требуется выполнение уклона на вертикальную стенку отливки, то согласно стандарту величина его должна соответствовать уклону модели на эту стенку (угол αна рисунке 9з) для соблюдения равномерной толщины стенки отливки, и, наоборот, если уклон не требуется, то допускается вариант, показанный на рисунке 9и. Правильно выбранные тип и величина уклона обеспечивают наиболее рациональные значения толщины стенки отливки и её массы. На величину литейного уклона влияют следующие факторы: материал и шероховатость поверхности модели (стержневого ящика), вид поверхности (внутренняя или внешняя), наличие антифрикционных смазок, технологические свойства формовочных и стержневых смесей.

В последнее время появились новые процессы формовки, которые обеспечивают изготовление качественной формы при значительно меньших уклонах. Например, при вакуумной формовке возможно изготовление с нулевыми и даже с отрицательными уклонами.

В таблице 11, в соответствии с ГОСТ 3212–92, приведены значения формовочных (литейных) уклонов в зависимости от высоты основной формообразующей поверхности с учетом изготовления литейных форм из песчано-глинистых смесей в поточномеханизирован-ном производстве, т.е. с использованием машинной формовки, в которой модели выполнены из металлических сплавов, например медных или алюминиевых.

Размер формовочных уклонов на торцах моделей, типа цилиндра (рисунок 10), ось которого совпадает с разъёмом формы, может быть увеличена по сравнению с величинами указанными в таблице 11, но не более чем в 1,5 раза.

Формовочные уклоны в стержневых ящиках должны быть равны формовочным уклонам соответствующих поверхностей моделей (таблица 11) с сохранением толщины стенки отливки, указанной в чертеже.

Примеры выполнения формовочных уклонов на отливках даны на рисунке 11

а – для обрабатываемых поверхностей;б– для необрабатываемых поверхностей; в– для

необрабатываемых поверхностей, но сопрягаемых с другими поверхностями; г, д – обозначение литейного уклона его углом αв градусах; е – то же, абсолютная величина уклона α, мм; ж – то же, отношение абсолютной величины размера к высоте фор­мообразующей поверхности; з– взаимосвязь литейных уклонов формы и стержня, когда для стержня необходим литейный уклон; и– то же, когда у стержня нет литейного уклона

Рисунок 9 – Типы формовочных (литейных) уклонов, их обозначение на чертеже отливки, взаимосвязь литейных уклонов с высотой формообразующего элемента и взаимосвязь литейных уклонов формы и стержня

Таблица 11 – Формовочные уклоны модельного комплекта

Рисунок 10 – Формовочные уклоны на торцах моделей типа цилиндра

Как уже было отмечено (см. п. 3.4), предпочтительно внутренние поверх­ности формы выполнять «болванами». С учётом этого в таблице 12 обозна­чены формовочные уклоны «болванов» с использованием металлических моделей.

Таблица 12 – Формовочные уклоны литейных «болванов»

Источник

Для чего нужны литейные уклоны на модели

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Foundry equipment. Foundry biases

Дата введения 2010-07-01

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Государственным образовательным учреждением высшего профессионального образования «Московский государственный технический университет «МАМИ»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 декабря 2009 г. N 611-ст

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 6, 2011 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на литейные уклоны литейной оснастки, предназначенной для изготовления отливок из разных сплавов: в песчаные формы, оболочковые формы, с использованием холодно твердеющих смесей, в металлические формы под давлением, низким и гравитационным давлением, по газифицируемым моделям, вакуумной формовкой, а также пресс-форм для изготовления моделей и стержневых ящиков, а также стержней, рабочие поверхности которых контактируют с отливкой.

Стандарт не распространяется на модели элементов литниковой системы (стояк, выпор, прибыль и т. п.), а также знаковых частей моделей и стержней.

2 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 литейные уклоны: Уклоны, необходимые для облегчения удаления моделей из разовых форм, стержней из стержневых ящиков, разовых моделей для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям из пресс-форм, отливок из многократных форм [1].

2.2 номинальный размер детали (отливки): Размер, указанный на чертеже детали (отливки).

3 Литейные уклоны

3.1 Литейные уклоны в зависимости от требований, предъявляемых к поверхности отливки, следует выполнять:

— на обрабатываемых поверхностях отливки сверх припуска на обработку за счет увеличения размеров (рисунок 1а). Допускается по согласованию сторон выполнение уклонов за счет уменьшения припуска, но не более чем на 30% его значения;

— на необрабатываемых поверхностях отливки, не сопрягаемых по контуру с другими деталями, за счет увеличения и уменьшения размеров отливки (рисунок 1б);

— на необрабатываемых поверхностях отливки, сопрягаемых по контуру с другими деталями, за счет уменьшения (рисунок 1в) или увеличения (рисунок 1г) размеров отливки в зависимости от поверхностей сопряжения.

3.2 Значения литейных уклонов формообразующих поверхностей должны соответствовать указанным в таблице 1.

Высота основной формообразующей поверхности, мм

Литейный уклон модельного комплекта, град/мм, не более, для класса

Источник

Литье под давлением: как это работает

Машина для литья под давлением (иллюстрация компании Rutland Plastics)

При разработке серийного продукта для рынка электроники вам понадобится корпус. И, скорее всего, он будет сделан из пластика. Для макетирования пластиковых деталей и создания прототипа корпуса используется 3D-печать, а для серийного производства — литье под давлением.

Технология литья под давлением — один из важнейших пунктов на пути продукта на рынок электроники. Поэтому независимо от наличия технического образования, вам стоит разобраться в сути этого процесса хотя бы на базовом уровне.

Все знают, что при разработке нового устройства самая затратная задача — это проектирование электроники, но не все понимают, что при постановке на производство большую часть бюджета на себя перетянет пластиковый корпус.

Это связано прежде всего с высокой стоимостью оснастки или так называемых пресс-форм. На практике стоимость форм для отливки корпуса становится одной из главных статей затрат при выводе нового продукта на рынок.

Основы литья под давлением

Литье под давлением — это относительно старая технология, она используется с конца 1800-х годов. В инжекторно-литьевых машинах установлен огромный винт (шнек), который направляет расплавленный пластик в пресс-форму под высоким давлением. Этот метод винтовой передачи был изобретен в 1946 году, и используется до сих пор.

Машины для литья под давлением — это, конечно, не то же самое, что современные высокотехнологичные аппараты для 3D-печати. В них нет ничего инновационного, но использование литья под давлением — это обязательное условие для создания большинства новых «железячных» продуктов.

Литьевая пресс-форма состоит из двух половинок (матрицы и пуансона), которые при смыкании образуют полость в форме нужной детали. В нее под высоким давлением заливают горячий жидкий пластик.

Высокое давление необходимо для того, чтобы пластик в вязкотекучем состоянии заполнил каждый уголок в полости пресс-формы.

Когда пластик остывает, две половинки пресс-формы раздвигаются, и из них извлекают готовую деталь корпуса.

Разработка дизайна и конструкции корпуса для серийного производства — это довольно сложная задача, а стоимость самих пресс-форм исчисляется десятками тысяч долларов. При этом литье под давлением остается одной из самых востребованных технологий, потому что только оно позволяет производить миллионы идентичных деталей по невероятно низкой цене за штуку.

Стоимость пресс-форм

Оснастка стоит дорого. А для производства большинства устройств требуется несколько пресс-форм, поэтому общая стоимость может оказаться весьма значительной. И чем больше деталей требуется произвести с помощью конкретной формы, тем дороже она будет стоить.

Это связано с тем, что «долгоживущая» пресс-форма должна работать в невероятно жестких условиях. Раз за разом она подвергается воздействию высоких температур и давления.

Эти две разрушительные силы работают на износ пресс-формы, пока в какой-то момент не появляются первые дефекты отливки.

Для создания стойких литьевых форм используются твердые металлы. Твердость металла зависит от того, сколько отливок нужно изготовить с использованием данной конкретной формы. Оснастку для изготовления 10 тыс. деталей, можно произвести ​​из более мягкого металла, по сравнению с той, что рассчитана на 1 млн деталей.

Например, для производства малых серий (до 10 тыс. шт.) широко используется алюминий. Для более крупных объемов производства переключаются на более твердый металл, например, сталь.

Однако чем тверже металл, тем сложнее сделать саму пресс-форму, и тем выше ее стоимость. Кроме того, для получения стальной оснастки потребуется намного больше времени. Это связано с тем, что литьевые формы создаются путем фрезерования, т.е. для твердой пресс-формы потребуется еще более твердый фрезерный инструмент.

Если компания или стартап без внешнего финансирования реализует проект с небольшим бюджетом, ей стоит попробовать найти производителя, который согласится амортизировать затраты на изготовление пресс-форм.

Например, если пресс-формы стоят 25.000 долларов, можно предложить заводу-изготовителю рассчитаться по следующей схеме: вы платите по доллару за каждую произведенную единицу из первых 25.000 изделий.

Конечно, такая схема сокращает прибыль на единицу продукции, но все же это весьма разумный метод финансирования, особенно по сравнению с банковским кредитом.

Дизайн для производства (Design for manufcturing, DFM)

Высокая стоимость пресс-форм — это лишь один из недостатков литья под давлением. Второй недостаток — это сложности и ограничения на этапе разработки дизайна и конструкции пластиковых деталей.

Получив идеальный рабочий прототип, изготовленный на 3D-принтере, приходится уделить значительно больше времени и средств, чтобы адаптировать его для литья под давлением.

Ограничения серийного производства стоит учитывать уже на первых этапах разработки. Одни требования к форме отливок, такие как литейные уклоны, можно отложить по крайней мере до создания второго прототипа.

Другие требования, такие как равномерная толщина стенок и поднутрения, нужно реализовать с самого начала.

Литьевой уклон

Главная задача в работе с деталями, изготовленными за счет литья под давлением — правильно изъять их из формы. Как только пластик остынет, две половинки формы открываются, и мы получаем новую отлитую пластиковую деталь.

Любой 3D-дизайн для литья под давлением должен включать литьевой или технологический уклон для заполнения пресс-формы и беспрепятственного извлечения готового изделия. Литьевой уклон — это по сути небольшой угол наклона, который добавляется к любым вертикальным поверхностям, совпадающих с направлением извлечения изделия из пресс-формы. В большинстве случаев достаточно 1–2 градусов.

Примеры верной реализации поднутрения. Изображение предоставлено ICO Mold.

Некоторые эксперты считают, что поднутрения нужно реализовать в 3D-модели с самого начала.

И хотя учет поднутрений на раннем этапе разработки важен, он создает ненужные осложнения при создании первых прототипов. Поэтому лучше добавлять их в проект, когда вы будете полностью уверены в своем прототипе. Т.е. в большинстве случаев поднутрения стоит добавлять после первой или второй версии прототипа.

Выталкивающие штифты

Выталкивающие штифты или толкатели используются для удаления пластиковых деталей из пресс-формы. Как следует из названия, это небольшие цилиндрические штифты, которые выталкивают деталь из формы.

У толкателей нет стандартного положения, поэтому придется продумать, где они будут располагаться. В идеале они должны располагаться в самой прочной части отливки, чтобы предотвратить ее деформацию при извлечении из пресс-формы.

Стоит учитывать, что выталкивающие штифты, как правило, оставляют небольшие отметки на изделии. Если вы внимательно посмотрите на большинство пластиковых деталей, то сможете увидеть эти крошечные круглые метки, которые появляются в процессе выталкивания отлитой формы.

Это стоит учитывать при разработке продукта. Постарайтесь сделать так, чтобы толкатели соприкасались с отливкой в местах, которые не критичны для внешнего вида продукта. Можно даже попытаться скрыть метки толкателя под этикеткой или логотипом.

Двойной ход толкания

Некоторые пластиковые детали невозможно извлечь из простой двухкомпонентной формы в один прием, в таких случаях используют наклонные толкатели и механизм двойного выталкивания.

Наклонный толкатель — это составная часть пресс-формы, которая вставляется до начала отливки, а затем извлекается до раскрытия основных частей формы. Наклонный толкатель двигается перпендикулярно к направлению движения двух полуформ.

Стоит приложить все усилия, чтобы не использовать механизм двойного выталкивания, поскольку он значительно увеличивает сложность и стоимость пресс-формы.

Один из основных приемов, который позволяет отказаться от двойного выталкивания — отказ от использования поднутрений. Поднутрение — это выступ или углубление на поверхности отливки, препятствует выталкиванию изделия из пресс-формы за один ход толкания.

Ситуацию с поднутрениями зачастую можно исправить так: добавляем паз (прорезь) под выступом и используем единичное выталкивание вместо двойного.

В конструкции 1 из-за поднутрения потребуется двойной ход толкания. Паз в конструкции 2 позволяет отказаться от двойного выталкивания и снять деталь с пресс-формы за один ход. Изображение предоставлено Proto Labs.

Равномерная толщина стенки

Одна из важных особенностей литья под давлением, которая оказывает огромное влияние на дизайн устройства — это требование к равномерной толщине стенок отливки. Оно связано с тем, что залитый в форму пластик должен остывать с одинаковой скоростью по всей поверхности детали. При неравномерном охлаждении деталь может деформироваться.

Поэтому при разработке корпуса для литья под давлением вместо более толстых секций используются ребра. Корректное проектирование детали с равномерной толщиной стенок определенно требует опыта.

Использование двойного хода толкания и неравномерной толщины стенок отливки — это две самые распространенные ошибки 3D-дизайнеров, которые не знакомы с техническими ограничениями литья под давлением.

Стоит удостовериться в том, что 3D-моделирование вашего устройства выполняет специалист, который знаком с этой технологией.

Примеры конструкций с одинаковой толщиной стенки. Изображение предоставлено ICO Mold.

Радиус / закругление углов

Идеальные углы и края деталей непрактичны для литья под давлением. Расплавленный полимер не сможет равномерно и полностью заполнить всю форму с острыми краями даже в условиях высокого давления. По крайней мере, не стоит на это надеяться при больших объемах производства.

Пример правильной конструкции угла. Изображение предоставлено ICO Mold.

Все края и углы должны быть закруглены или скошены, чтобы полимер заполнил их равномерно и полностью.

Холодные каналы против горячих каналов

Холодноканальная / горячеканальная подача пластика — это варианты литниковой системы, которая направляет расплавленный полимер в полости пресс-формы.

Широкий литниковый канал позволяет полимеру свободно течь при более низких давлениях. Однако широкие каналы требуют больше времени на охлаждение пластика и создают больше отходов производства, оба эти параметра влияют на себестоимость детали.

С другой стороны, узкий литниковый канал сокращает время охлаждения и уменьшает перерасход материала, и, в конечном счете, минимизируют стоимость отливки. Однако у него есть недостаток: для узкого канала требуется более высокое давление, чтобы протолкнуть расплавленный полимер в форму.

Существует решение, которое позволяет использовать узкие каналы при невысоком давлении — горячеканальная литниковая система.

Прямо в пресс-форму вдоль каналов устанавливают нагревательные элементы, которые поддерживают полимер в более жидком состоянии, благодаря им пластик заполняет пресс-форму при более низком давлении.

К сожалению, за все приходится платить, и у горячих каналов тоже есть свои недостатки: дополнительная сложность при изготовлении оснастки, которая всегда выливается в дополнительные затраты.

В большинстве случаев, по крайней мере, изначально, лучше использовать каналы без нагревательных элементов, т.е. холодноканальную литниковую систему. Всегда стоит начинать с самого простого и недорогого решения.

Линия разъема формы

Если вы внимательно рассмотрите любую пластиковую деталь, то увидите так называемую линию разъема. Она будет расположена в месте соединения двух частей пресс-формы.

Это место сопряжения двух полуформ никогда не бывает идеальным, по контуру всегда вытекает немного полимера. По мере старения и износа пресс-формы эта утечка становится все более заметной.

Очень важно выбрать оптимальное место для линии разъема. В идеале она должна размещаться на невидимой части устройства.

Одноместная и многоместная пресс-формы

На определенном этапе производства появляется возможность сокращения времени отливки за счет многоместных пресс-форм (их еще называют многогнездными). Они используются для увеличения скорости производства и снижения себестоимости заготовок.

Многоместные пресс-формы, как понятно из названия, позволяют создавать несколько копий одной детали за счет одной заливки полимера. Только не стоит использовать эти формы на старте, пока процесс не отлажен и еще не созданы идеальные отливки из одноместных форм. Целесообразно выпустить как минимум несколько тысяч единиц изделий до перехода на многоместные формы.

Как правило, предприниматели с ограниченным бюджетом по-максимуму используют свои одноместные формы, если только сам производитель не финансирует изготовление их пресс-форм.

Семейные пресс-формы

В большинстве случаев для каждой отдельной пластиковой детали в составе устройства используется отдельная форма. Для корпуса понадобится как минимум две части: верхняя и нижняя.

Но для большинства продуктов потребуется больше двух деталей из пластика. Пресс-формы очень дороги, а покупка нескольких пресс-форм сразу — это серьезное финансовое препятствие, поэтому нужно стремиться к минимальному количеству пластиковых деталей.

Альтернативный вариант минимизации необходимых пресс-форм — использование специального типа многоместных пресс-форм, так называемых семейных. Семейная пресс-форма позволяет объединить несколько различных деталей в одной отливке.

В то время как типичная многоместная (многознездовая) форма создает несколько копий одной и той же детали, семейная форма создает разные детали.

Звучит хорошо, правда? К сожалению, не всё так просто, за всё приходится платить. Основная проблема с семейными формами заключается в том, что каждая деталь в них должна быть примерно одинакового размера.

В противном случае одна из полостей пресс-формы заполнится расплавленным полимером раньше других. Семейные формы должны проектироваться таким образом, чтобы все полости заполнялись полимером с примерно одинаковой скоростью. Это явно ограничивает возможности их применения. Маловероятно, что все детали корпуса будут сходного размера.

Выбор материалов

Сегодня в нашем распоряжении оказалось невероятное разнообразие полимеров в различными характеристиками. Два самых распространенных полимера в производстве электроники — поликарбонат (ПК / PC) и АБС-пластик (ABS /акрилонитрилбутадиенстирол).

Поликарбонат обладает гораздо более высокой устойчивостью к ударам и на вид кажется более качественным по сравнению с АБС. Однако ПК, конечно, дороже АБС.

Поликарбонат — самый популярный пластик в изделиях более высокого класса, его любят за прочность и эстетичный внешний вид.

Если качество поверхности имеет решающее значение для нового продукта, то лучше остановить свой выбор на ПК. Если же продукт рассчитан на низкую ценовую категорию, то лучше выбрать АБС.

Где работать с пресс-формами?

Где лучше производить пластиковые детали для своего устройства: на родине или в Китае? В большинстве случаев лучше начать работу с местным производителем в своей стране (если только вы не живете в стране, где промышленность развита очень слабо).

Затем, когда объемы превысят 10 тыс. штук, для снижения затрат можно переходить к китайскому производителю.

Китай — это просто идеальный выбор для крупносерийного производства. Только не стоит там затевать первичную разработку и отладку процесса. С местными производителями любые вопросы можно будет решить гораздо проще и быстрее.

Первый запуск и первые ошибки делать на местном уровне, а затем перемещать производство в Китай.

Примечание переводчика: важно учитывать, что перевозка пресс-формы из одной страны в другую (а тем более в Китай из Европы) — это сложная и дорогая затея. Поэтому мы выбираем для своих клиентов местных производителей прототипов, а серию — если она в сумме будет крупная — сразу размещаем в Китае с расчетом на амортизацию формы за несколько итераций производства. Ведь если запустить серийное производство у местных производителей, то и пресс-форма будет местная, а ее перевозка в Китай или создание второй формы в Китае себя не оправдает.

Заключение

Эта статья рассчитана на первое знакомство с особенностями литья под давлением. Но даже эти базовые знания помогут вам осознанно выбрать 3D-дизайнера для своего нового продукта.

Для неспециалиста не так уж важно понимать все нюансы этой технологии, достаточно получить общее представление о возможностях и сложностях серийного производства корпуса для электроники.

Теперь вы сможете задавать правильные вопросы при встрече со специалистами, которые займутся разработкой и производством корпуса вашего нового продукта.

Источник