Жгуты на автоматической до чего
Автомобильный справочник
для настоящих любителей техники
Жгуты проводов
Жгуты проводов, это конструкция, состоящая из двух и более изолированных проводов, скрепленных в пучок связыванием или каким-либо другим способом, и предназначенная для электрической связи между элементами электрооборудования автомобиля. Вот о том, что представляет собой жгуты проводов в автомобиле, мы и поговорим в этой статье.
Задача жгутов проводов — распределять питание и сигналы в автомобиле. 
Жгуты проводов в современном легковом автомобиле среднего класса со средним набором оборудования имеет около 750 разных проводов, длина которых достигает 1500 метров (табл. «Сложность жгутов проводов» ). За последние годы количество точек контакта практически удвоилось из-за постоянного роста числа функций в автомобиле. Различают жгуты проводов моторного отсека и кузова. К последнему предъявляются менее жесткие требования в плане температуры, вибрации, агрессивных сред и герметичности.
Жгуты проводов значительно влияют на стоимость и качество автомобиля. При проектировании жгутов проводов необходимо учитывать следующее:
Поэтому необходимо привлекать специалистов по жгутам проводов уже на этапе проектирования системы. На рис. «Жгут проводов» показан жгут проводов, разработанный в виде специального приемного модуля. Благодаря оптимизации прокладки и крепления жгутов проводов удалось достичь повышения качества и уменьшить стоимость и массу.
Расчет размеров и выбор материалов для жгутов проводов
Наиболее важные задачи для проектировщика жгутов проводов:
Поперечное сечение проводов
Материалы для проводов
В качестве токопроводящего материала обычно используется медь. Материалы для изоляции проводов определяются температурой, до которой они могут нагреваться. Необходимо использовать материалы, подходящие для длительной работы при высоких температурах. Здесь следует учитывать, как окружающую температуру, так и нагрев из-за протекания тока. Используемые материалы — термопластики (например, полиэтилен, полиамид, винилхлорид), фторполимеры, например, сополимер этилена с тетрафторэтиленом, фторэтиленпропилен и эластомеры, например, хлорсульфонилполиэтилен или кремнийорганическая резина.
Если провода не протягиваются рядом с особенно горячими деталями (например, выхлопная труба, рециркуляция отработавших газов) в топологии двигателя, то одним из критериев выбора изоляционного материала и сечения провода может служить кривая ухудшения параметров при контакте с соответствующим проводом. Кривая ухудшения параметров отображает зависимость между током, вызываемым током ростом температуры и окружающей температурой штекерного соединения. Обычно выделяемое на контактах тепло может отводиться по самим проводам. Следует также заметить, что изменение температуры приводит к изменению модуля эластичности материала контакта (релаксации металла). Можно повлиять на описанные взаимосвязи за счет увеличения сечений проводов и использования проводов подходящего типа и более благородных металлов (золота, серебра) и, соответственно, более высоких предельных температур. При сильно изменяющейся интенсивности тока бастую полезно измерять температуру контактов.
Соединители электрических проводов и контакты
Тип используемых соединителей электрических проводов и контактов зависит от различных факторов:
Прокладка проводов и меры по обеспечению электромагнитной совместимости
Провода следует прокладывать таким образом, чтобы предотвратить их повреждение и обрыв. Это достигается с помощью крепежа и опор. Вибрационная нагрузка на контакты и разъемы уменьшается путем закрепления жгута проводов как можно ближе к разъему и по возможности на одном уровне с вибрацией. Прокладка проводов должна определяться в тесном взаимодействии с проектировщиками двигателя и автомобиля.
При возникновении проблем с электромагнитной совместимостью рекомендуется прокладывать чувствительные провода и провода с импульсами тока с крутым фронтом отдельно. Экранированные провода сложны в изготовлении и поэтому дороги. Кроме того, они требуют заземления. Более дешевым и эффективным способом является скрутка проводов.
Защита проводов
Провода нужно защищать от трения и контакта с острыми краями и горячими поверхностями. Для этого используется клейкая лента. Уровень защиты определяется интервалом и плотностью намотки. Для защиты проводов часто используются гофрированные трубки с необходимыми соединительными фитингами (экономия материала от рифления). Однако фиксирование клейкой лентой все еще является распространенным способом предотвращения перемещений отдельных проводов внутри гофрированной трубки. Оптимальную защиту обеспечивают кабель-каналы.
Жгуты проводов следует защищать от грызунов. Средством защиты могут служить стойкие к прогрызанию экструдированные пластмассовые трубки.
Штекерные соединители
Большая плотность размещения электроники в автомобиле предъявляет высокие требования к штекерным соединителям. Они не только проводят большие токи (например, включение катушек зажигания), но и аналоговые сигналы низкого напряжения с низкой интенсивностью тока (например, сигнальное напряжение датчика температуры охлаждающей жидкости двигателя). В течение срока службы автомобиля штекерные соединители должны обеспечивать надежную передачу сигналов между блоками управления и к датчикам, сохраняя при этом допуски.
Рост требований законодательства в области контроля вредных выбросов и активной безопасности обуславливает все более точную передачу сигналов через контакты штекерных соединителей. При проектировании, размещении и проверке штекерных соединителей нужно учитывать большое количество параметров (рис. «Параметры, учитываемые при проектировании штекерных соединений» ).
Наиболее распространенной причиной неисправности штекерного соединения является износ контактов из-за вибрации и перепадов температуры. Износ способствует окислению. Это приводит к увеличению омического сопротивления — контакт может, например, подвергнуться тепловой перегрузке.
Контактная часть может нагреться выше точки плавления медного сплава. В случае с сигнальными контактами с высоким сопротивлением бортовой контроллер часто обнаруживает неправдоподобный сигнал при сравнении с другими сигналами; в этом случае контроллер переходит в режим неисправности. Эти проблемные моменты в штекерных соединениях определяются бортовой диагностикой (OBD), наличие которой регламентируется законодательством в области контроля выхлопа. Однако диагностировать неисправность контакта на станциях технического обслуживания сложно, так как она отображается как неисправность компонента. Диагностировать неисправность контакта можно лишь косвенно.
Для сборки штекерного соединения на его корпусе имеются различные функциональные элементы, обеспечивающие надежное соединение проводов с обжатыми контактами со штекером. Современные штекерные соединители имеют силу соединения менее 100 Н и способны надежно соединять разъем с интерфейсом компонента или блока управления. Риск неправильного подключения штекерных соединителей к интерфейсу возрастает с увеличением силы соединения. В процессе эксплуатации автомобиля штекерное соединение может разболтаться.
Конструкции штекерных соединителей
Штекерные соединители имеют разные области применения (табл. «Использование штекерных соединений» ). Они характеризуются количеством контактов и окружающими условиями. Существуют различные классы штекерных соединителей: с жестким креплением к двигателю, с мягким креплением к двигателю и с креплением к кузову. Еще одним различием является температурный класс места монтажа.
Многоконтактные штекерные соединители
Многоконтактные штекерные соединители используются для всех блоков управления в автомобиле. Они различаются количеством и геометрией контактов (табл. «Количество и геометрия контактов» ). На рис. «Многоконтактный штекерный соеденитель» показана типичная конструкция многоконтактного штекерного соединителя. Имеется периферийное радиальное уплотнение соединения со штыревым разъемом ЭБУ в корпусе соединителя. Собранный микроконтактный соединитель проводов полностью электрически изолирован от штыревого разъема ЭБУ.
При сборке штекера контакт с присоединенным проводом вставляется через плоское уплотнение, уже находящееся в штекере. Контакт сдвигается в свое положение в держателе контактов. Контакт автоматически защелкивается фиксирующей пружиной, сидящей в кольцевой канавке в пластмассовом корпусе штекера. Когда все контакты окажутся на своих местах, для обеспечения вторичной защиты контактов вставляется стопор (вторичный замок). Это дополнительная мера защиты, повышающая удерживающую силу контакта в штекерном соединении. Кроме того, вставка стопора — это способ убедиться, что контакты находятся в правильном положении. Рабочее усилие штекерного соединения уменьшается рычагом и ползунным механизмом.
Штекерные соединители с небольшим числом контактов
Штекерные соединители с небольшим числом контактов используются для исполнительных механизмов (например, топливных форсунок) и датчиков. Их конструкция принципиально аналогична конструкции многоконтактных штекерных соединителей (рис. «Штекерный соеденитель с малым числом контактов» ). Рабочее усилие штекерного соединения обычно не поддерживается.
Соединение между штекерным соединителем с небольшим числом контактов и интерфейсом герметизируется радиальным уплотнением. Однако внутри пластмассового корпуса провода герметизируются единичными уплотнениями, прикрепленными к контакту.
Системы контактов в автомобиле
В автомобилях используются двухсоставные системы контактов (рис. «Контакт» ). 
Внутренняя их часть (токопроводящая) штампуется из высококачественного медного сплава. Она защищается стальной охватывающей пружиной, которая в то же время повышает контактное усилие посредством давящего внутрь пружинного элемента. Защелка, выдавливаемая из стальной охватывающей пружины, входит в зацепление с контактом в пластмассовом корпусе.
Контакты, в зависимости от потребностей, покрываются оловом, серебром или золотом. Для улучшения износостойкости точки контакта используются не только разные покрытия, но и разные структурные формы. Для гашения вибрации проводов в точках контакта в контактную часть встраиваются различные изолирующие механизмы (например, меандрическая прокладка питающих проводов).
Провода обжимаются на контакте. Геометрия обжатия должна быть адаптирована к соответствующему проводу. Для обжатия используются специальные плоскогубцы или полностью автоматические прессы.
Производство кабельных сборок и жгутов
Ольга Артюшкина, специалист технической поддержки продаж направления «Решения для производства кабельных сборок и жгутов» ГК «Диполь» aov@dipaul.ru
Радиоэлектронное оборудование (РЭА) присутствует практически во всех отраслях современной промышленности и занимает весомую часть при разработке и производстве сложных изделий. Гибкость при использовании новых технологических решений в настоящий момент становится ключевым фактором, позволяющим компаниям занимать лидирующие позиции на рынке. При этом, как говорится, «стать лучшим несложно, сложней лучшим оставаться». Существует немало примеров того, как всемирно известные компании, достигшие больших высот в своей области, из-за ошибок в выборе технологий оказались буквально на грани выживания. В этой статье мы поговорим об интересном, но сложном мире кабельных сборок и жгутов, без которого трудно представить развитие мировой индустрии.
Кабельные сборки и жгуты в современной технике
Жгут (в контексте электротехники) представляет собой сборку из двух и более (до нескольких сотен) изолированных проводов, соединенных в пучок каким-либо способом. Такая сборка применяется при электрическом соединении элементов различных машин и приборов.
Под кабельной сборкой (КС) понимается соединение разъема и кабеля, что, фактически, уже является готовым продуктом. Удобство применения КС вкратце можно описать так: «проложил — подключил — работает».
Рис. 2. Кабельная сборка
КС и жгуты применяются практически во всех ключевых отраслях: космонавтика, авиация, железнодорожная техника, автомобилестроение, судостроение, военная промышленность, общепромышленное применение. При этом классификация жгутов и КС соответствует требованиям, действующим в каждой области (масса, безопасность, стойкость к различным воздействиям и т.п.). Так, по способу применения жгуты делятся на внутриблочные (для соединения элементов внутри прибора) и межблочные (для соединения разных приборов в одну систему).
Пожалуй, самым распространенным примером межблочного соединения является обычный стационарный персональный компьютер. Связь системного блока с монитором, клавиатурой, мышью и т.п. происходит через подключение к нему кабелей. Все эти элементы составляют в итоге единую систему. Содержимое системного блока компьютера, где провода соединяют между собой отдельные комплектующие, является наглядным примером внутриблочного монтажа. Более сложной системой являются межблочные кабели, используемые в авиационной технике для соединения всей аппаратуры на борту.
Рис. 3. Пример внутриблочного монтажа цифрового блока приема-передачи
Рис. 4. Пример внутриблочного монтажа. Блок распределительного устройства
Ручное производство КС и жгутов. Проблемы и недостатки
Несмотря на развитие автоматизации производства, сборка жгутов зачастую осуществляется с применением ручных инструментов, что обусловлено спецификой определенных изделий и невозможностью автоматизации некоторых этапов сборки.
Специалисты с опытом работы на производствах, связанных с авиационной и прочей техникой военного назначения, где нередко используются специализированные, сложные в обработке провода марок РК, МС, МГТФ, МГШВ НВ, БПВЛ, могут подтвердить, что монтажники зачастую вынуждены использовать не совсем характерные инструменты, например медицинский скальпель. Данный инструмент позволяет прекрасно справляться с зачисткой проводов с силиконовой или резиновой оболочкой. Видимо, поэтому, несмотря на высокую вероятность испортить заготовку, этот «непрофильный» инструмент часто используется на производстве.
Следующим примером нетрадиционного способа зачистки проводов является применение паяльника и устройств термозачистки (т.н. «обжигалки»). Но такая операция может повлечь перегрев токоведущей жилы и налипание расплавленной изоляции на жилу.
Рис. 5. Снятие изоляции с провода паяльником Рис. 6. Снятие изоляции устройством термозачистки
При механическом воздействии также не гарантируется высокое качество зачистки, так как сложно избежать подрезания провода или его царапин, которые могут привести к выходу жгута из строя в процессе эксплуатации.
Рис. 7. Зачистка провода ножом
Очевидно и то, что при ручной обработке не приходится говорить о высокой производительности и скорости процесса. Перечисленные недостатки, а также большая трудоемкость технологического процесса без гарантии повторяемости качества (соответственно, и высокий процент брака) мотивируют производителей внедрять автоматизированные производственные линии и использовать современные технологии на всех этапах производственного цикла.
Современные технологии проектирования КС и жгутов
Производители, которые стремятся повысить качество выпускаемой продукции и снизить влияние человеческого фактора, внедряют автоматизированные линии и используют современные технологии на всех этапах производственного цикла.
На начальном этапе создания жгутов выполняется проектирование всего процесса, которое позволяет избежать корректировок и задержек на последующих этапах производства. Современные системы автоматизированного проектирования (САПР) существенно снижают время разработки конструкторской и технологической документации, позволяют макетировать положения жгута в изделии в 3D-формате, оперативно выполнять изменения конструкции изделия и отслеживать весь жизненный цикл продукта, начиная от первого эскиза жгута и заканчивая стендом выходного контроля.
В настоящее время автоматизация проектирования жгутов идет по двум основным направлениям:
К одной из таких специализированных систем проектирования относится See Electrical Expert — разработка французской компании IGE+XAO Group, предлагающей автоматизированные программные решения для проектирования в области электротехники и автоматики. Эта САПР включает в себя линейку программных модулей и конфигураций, основной задачей которых является создание логики электротехнического проекта. Предлагаемое решение, используемое на разных стадиях разработки высокотехнологичных изделий, обеспечивает сквозной цикл «проектирование–производство», позволяет эффективно решать задачи, связанные с проектированием электрических жгутов кабельной сети за счет обеспечения совместимости между электрическими схемами, автоматически осуществлять оптимальную прокладку кабелей с помощью функции автоматической разводки, а также предоставляет данные по длинам проводов в жгутах, массе и диаметру ветвей жгутов.
САПР оперируют объемными базами радиоэлектронных компонентов, шаблонов и инструментов для быстрого и качественного создания проектной и конструкторской документации электронных изделий и жгутов. Также они позволяют ускорить технологическую подготовку производства, передавая информацию непосредственно от конструкторского отдела на линию производства с учетом технологических особенностей каждой сборки.
Автоматизированные линии производства КС и жгутов, типы оборудования, преимущества, распространение
Прежде чем приступить к началу изготовления жгутов, как правило, сотруднику (производственному мастеру) необходимо получить всю необходимую комплектацию. В условиях огромной номенклатуры изделий на производственных складах используется адресная система хранения с автоматизированным учетом складских запасов, при котором все изделия маркируются и учитываются при получении и выдаче со склада. Вся информация сводится в единую базу данных, где можно отследить потребность и остаток каждого компонента на складе.
Далее провода поступают на участок мерной резки. Здесь могут использоваться автоматические машины (типа EcoCut 3200, 3300, PowerCut 3700) для мерной резки проводов и кабелей различного сечения. Резка осуществляется специальными ножами, позволяющими обеспечить качественный срез провода без деформаций и сплющиваний. Преимуществами данных машин является возможность построения на их базе технологической линии по мерной резке с использованием в составе линии разматывающего податчика, принтера для нанесения маркировки и сборщика проводов.
На следующем этапе проводится зачистка концов проводов на зачистных машинах, выбор которых напрямую зависит от типа применяемого кабеля и способа зачистки. На сегодня наилучшим решением этой задачи является применение машин производства компании Schleuniger, линейка которых включает в себя серии машин для различных областей применения, таких как:
Перечисленные машины обладают возможностью выбора различной последовательности зачистки проводов.
Отдельного внимания заслуживает машина для лазерной зачистки проводов и кабелей Меrcury-4, в которой использование углеводородного лазера позволяет выполнять бесконтактную зачистку любых полимерных материалов изоляции кабелей различного типа.
Универсальные машины серий MultiStrip, EcoStrip, PowerStrip и MegaStrip совмещают в себе функции мерной резки и зачистки проводов и позволяют, в соответствии с заданной программой, обрабатывать провод сечением до 300 мм2 и диаметром до 35 мм, обеспечивая при этом обработку внутренних жил многожильного кабеля.
Для установки на провод наконечников (или контактов) используются специальные машины для опрессовки (UniCrimp), а также оборудование, способное совмещать функции зачистки и обжима (семейство машин StripCrimp).
Не менее важным этапом при производстве жгутов является маркировка проводов, для которой целесообразно использовать специальные маркировочные принтеры (например, принтер горячей штамповки HotStamp 4140, термотрансферный принтер ТТР 4000 либо каплеструйный принтер AlphaJet), наносящие на провода условные обозначения в соответствии с электрической схемой. Выбор оборудования зависит от типа изоляции кабельной продукции.
В зависимости от специфики производства, к процессу могут подключаться дополнительные станки для свивки проводов (WireTwister — изготовление витой пары с контролем шага свивки), оплеточные машины, формирующие на поверхности жгута экранирующий или защитный слой (производитель ОМА) и т.д.
Важно отметить, что перечисленные подготовительные операции занимают основной объем работ при изготовлении жгутов, поэтому применение автоматизированного оборудования существенно снижает трудоемкость изготовления, повышает повторяемость и надежность технологических процессов, что, при отсутствии влияния человеческого фактора, значительно повышает уровень качества и надежности жгутовых изделий.
Сборка сложных жгутов осуществляется на специализированном механическом рабочем столе (рис. 8), либо на интерактивной панели Orbita P150 (рис. 9), отображающей созданную в автоматизированном режиме электронную модель кабельной сборки или жгута.
Рис. 8. Механический рабочий стол для раскладки жгутов
Рис. 9. Интерактивная панель Orbita P150
Преимущества интерактивной панели перед обычным рабочим столом очевидны: она позволяет визуализировать не только процесс сборки и распайки, но и всю дополнительную информацию по каждому сборочному этапу. Сборщик, применяя систему электронного считывания маркировки с проводов (рис. 10), проводит трассировку проводов жгута в соответствии с конструкторской документацией, при этом на самой панели происходит подсвечивание трассы считанного провода.
Рис. 10. Электронная маркировка проводов с помощью штрихкодов
Неотъемлемой частью технологического процесса производства КС и жгутов является операция по герметизации кабельных разъемов (заливка), предназначенная для защиты соединения кабеля внутри разъема от воздействия влаги, высоких вибрационных и ударных нагрузок в процессе эксплуатации в изделии. Так как операция предполагает использование, в основном, ручного труда, возможен высокий процент брака, поскольку самым важным моментом в этой операции является приготовление компаунда — смешивание разных по вязкости компонентов. От качества готовой смеси зависит работоспособность изделия и его срок службы. При ручном смешивании в смесь нагнетается большое количество воздуха, что негативно отражается на качестве продукции. Важно помнить, что качество заливки трудно проконтролировать в закрытом разъеме.
Для обеспечения качественной заливки соединителей необходимо переходить от ручного труда к автоматизированным системам смешивания компаундов. К современным решениям, позволяющим обеспечить качественную подготовку компонентов материалов (в том числе с вакуумированием, нагревом), а также повторяемое смешивание компонентов в правильной пропорции, можно отнести высокоскоростные лабораторные и планетарные миксеры (например, SpeedMixer производства Hauschild&Co).
Одной из систем управления производством, позволяющей наладить автоматизированный процесс производства в части управления заказами на изготовление продукции, технической подготовки производства, материально-технического снабжения и планирования производства, является автоматизированная система «Орбита: Управление производством». Эта система позволяет связать воедино все элементы производства, создавая единое информационное поле для работы каждого подразделения предприятия, обеспечивая быструю передачу информации с участка на участок, сквозной контроль всех производственных показателей, планирование загрузки производства и диспетчеризацию заданий. Кроме того, она позволяет управлять загрузкой персонала и рабочих центров.
Несмотря на высокую закупочную стоимость технологического оборудования, расходы на его закупку и внедрение окупаются за несколько лет.
Контроль качества КС и жгутов с помощью современных систем автоматизированного контроля
Заключительным этапом производства является проверка качества собранных жгутов, от которого зависит срок службы, производительность и, как следствие, конкурентоспособность изделия.
Проверку жгута на соответствие схеме, как правило, выполняют на специальных прозвоночных стендах или на тестерах проводного монтажа, позволяющих замерять сопротивление изоляции и пробоя, проводить полную проверку жгутов на соответствие схеме, отсутствие короткого замыкания.
Далеко не на всех предприятиях имеются современные системы для контроля качества КС и жгутов. Более того, не на каждом производстве вообще имеют представление о существовании современных систем контроля.
Так, к примеру, на одном из предприятий, специализирующихся на выпуске электротехнических изделий, где «с нуля» создаются жгуты и КС, по сей день, в условиях серийного производства, прозвонка жгутов осуществляется с помощью мультиметра либо самодельного автоматического стенда проверки (рис. 11).
Рис. 11. Самодельный стенд для проверки жгутов
Устройство такого стола несложное. В зависимости от используемого на жгуте разъема, к нему подключается сменный модуль с установленными ответными разъемами. Каждый сменный модуль предназначен для определенного вида разъема (рис. 12).
Рис. 12. Сменные модули
Жгут подключается к необходимому модулю, после чего в специальной программе выбирается конкретный вид жгута (кабеля), и начинается процесс проверки. Результаты тестирования отражаются в программе. Из-за ограниченной линейки сменных модулей номенклатура контролируемых жгутов является не полной. Поэтому без применения мультиметра не обойтись.
Рис. 13. Применение мультиметра при прозвонке жгута
КС и жгуты военного и космического назначения проходят военную приемку (ВП) МО РФ, и производители крайне заинтересованы в использовании новейших технических решений.
Упоминая современное оборудование, хочется выделить самую популярную в России автоматизированную систему контроля монтажа TECT-9110-VXI (холдинг «Информтест»), предназначенную для измерений и проверки таких параметров, как: сопротивление изоляции («Мегомметр»); емкость; электрическая прочность; изоляция цепи; целостность цепей; короткое замыкание между цепями; сопротивление изоляции; электрическая прочность всех цепей.
По мнению специалистов, главное достоинство данной системы заключается в ее составе, сочетающем различные модули, число которых определяется количеством каналов, необходимых потребителю. Основными исполнительными модулями, входящими в состав ТЕСТ-9110-VXI «Полет», являются:
Еще одно преимущество этой системы контроля — гибкость, позволяющая использовать одни и те же модули как в стационарном, так и мобильном вариантах (рис. 14, 15). Благодаря такому решению, система может применяться там, где использование больших универсальных машин нецелесообразно. К тому же, применение одной системы в разных исполнениях позволяет отказаться от использования тестеров сторонних производителей со своим программных обеспечением.
К достоинствам системы TECT-9110-VXI относится и возможность поставки с заключением ВП, а также высокие точность измерений и скорость работы, сокращающие время проверки и исключающие влияние «человеческого фактора».
Рис. 14. Вариант TECT-9110-VXI в мобильном исполнении
Рис. 15. Вариант TECT-9110-VXI в стационарном исполнении
Гарантия на системы контроля монтажа TECT-9110-VXI составляет от трех до десяти лет: не каждый производитель готов похвастать такими сроками.
Контроль качества жгутов оценивается не только электрическими параметрами, но и такой механической характеристикой, как качество обжима наконечника. Данный параметр, в основном, контролируется по усилию отрыва обжатого наконечника от провода с помощью разрывных машин (PullTester). Проверка самого усилия обжима осуществляется с помощью специального блока контроля (АСО 07). Более детальное исследование обжатого соединения можно проводить, анализируя поперечный срез выборочных образцов кабелей с помощью микрографического анализа (типа MicroGraph System, ElektrolyteStaining Unit, SawInspect System 6).
В современных многофункциональных автоматизированных станках контроль качества жгутов проводится непосредственно при изготовлении, и такие параметры, как высота обжима и усилие на разрыв, контролируется непосредственно перед запуском каждой партии. При обжиме наконечников контролируется обжимное усилие, что позволяет получать до 100% качественных изделий на выходе из автоматической линии.
В условиях жестокой конкуренции на рынке сложно рассчитывать на хорошие перспективы без усовершенствования производственных процессов, без внедрения в них достижений научно-технического прогресса (НТП). В сфере жгутового производства к результатам НТП можно отнести следующие перспективные разработки:
Рис. 16. Промышленный робот-манипулятор
Рис. 17. Очки дополненной реальности
Использование новых технологий на производстве позволяет совершенствовать организацию производства, повышает эффективность работы сотрудников и конкурентоспособность компании на рынке.